
- •1 Общая часть
- •1.1 Краткая характеристика предприятия и его цехов
- •1.1.1 Коксохимическое производство
- •1.1.2 Аглоизвестковое производство
- •1.1.3 Доменный цех
- •1.1.4 Сталеплавильное производство
- •1.1.5 Прокатное производство
- •1.1.6 Сталепрокатное производство
- •1.1.7 Кислородно-конвертерный цех №2
- •1.2 Аналитический обзор конструкций рассматриваемого агрегата и используемых в нем машин, обоснование выбора прототипа
- •1.3 Обоснование использование гидропривода и оценка возможных вариантов его использования
- •1.4 Кинематический, динамический и энергосиловой анализ машины с построением циклограмм, тахограмм и силовых диаграмм
- •2 Специальная часть
- •2.1 Разработка гидравлической схемы
- •2.2 Определение расхода и подачи объемного гидропривода
- •2.3 Расчет объемного гидропривода
- •2.3.1 Выбор номинального давления
- •2.3.2 Выбор марки рабочей жидкости
- •2.3.3 Расчет размеров гидроцилиндра
- •2.3.4 Определение расхода гидросистемы
- •2.3.5 Оценка предварительной мощности гидропривода
- •2.3.6. Расчет трубопроводов
- •2.3.7 Определение давления в гидроцилиндре и кпд гидроцилиндра
- •2.3.8. Выбор насоса и электродвигателя
- •2.3.9 Расчет кпд и мощности гидропривода
- •2.3.10 Механические характеристики
- •2.3.11 Расчет гидробака для рабочей жидкости
- •2.3.12 Тепловой расчет гидропривода
- •2.4 Прочностной расчет элементов привода
- •2.4.1 Прочность стенок гидроцилиндра
- •2.4.2 Расчет резьбовых болтов, соединяющих крышку с корпусом гидроцилиндра
- •2.5 Выбор гидроаппаратуры, их технические характеристики
- •2.6 Разработка гидравлического источника питания
- •2.7 Оценка волновых процессов
- •3 Организационная часть
- •3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии
- •3.2 Организация ухода за оборудованием
- •3.3 Организация ремонтно-восстановительных работ
- •3.3.1 Характеристика ремонтной службы цеха
- •3.3.2 Виды ремонтов
- •3.3.3 Различные системы ремонтов
- •3.3.4 Виды ремонтной документации
- •3.4 Проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов оборудования
- •4 Экономическая часть
- •4.1 Расчет инвестиций на реализацию проектного мероприятия
- •4.2 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении ремонтного цикла или межремонтного периода
- •4.3 Финансирование инвестиций
- •4.4 Вывод
- •5. Безопасность и экологичность проекта
- •5.1 Безопасность
- •5.1.1 Анализ условий труда в цехе
- •5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труда
- •Продолжение таблицы 10
- •5.1.3 Пожаробезопасность в ккц-2
- •5.2 Экологичность Защита водного бассейна
- •5.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций
- •Заключение
- •Список используемой литературы
1.1.6 Сталепрокатное производство
Сталепрокатное производство было образовано в апреле 1996 года при слиянии метизного производства и производства товаров народного потребления. Необходимость слияния двух производств была продиктована тесными технологическими и производственными отношениями между ними, так как исходным материалом для производства большинства товаров народного потребления является продукция метизного производства. Становление метизного производства началось с середины 70х годов XX века, когда руководство комбината решило организовать четвертый передел металлургического цикла. Первая продукция четвертого передела - проволока строительного сортамента, была получена в апреле 1980 г, а в начале 1983 г метизное производство Запсиба стало крупнейшим производителем проволоки от Урала до Камчатки.
Руководители и специалисты метизного производства, в условиях повышенного спроса на продукцию, постоянно вели работу по совершенствованию технологии на основе технического перевооружения, в результате чего в кратчайшие сроки была достигнута и перекрыта проектная мощность.
Производство товаров народного потребления было начато в 1982 г с изготовления строительных гвоздей, в 1984 г был организован цех товаров народного потребления, на основе которого, в сентябре 1986 г, было создано производство товаров народного потребления. В настоящее время в состав сталепрокатного производства входят четыре цеха: цех производства проволоки и метизов; цех товаров народного потребления, цех производства сварных труб и сварочных электродов и цех технологического обеспечения.
Цех производства проволоки и метизов, осуществляет переход на принципиально новую, уникальную для России и стран СНГ, технологию механической подготовки катанки к волочению, что существенно улучшит экологическую обстановку за счет прекращения выбросов в атмосферу паров кислоты и прекращения вывоза солянокислых стоков в шламонакопители. За разработку и внедрение бескислотной технологии производства проволоки и калиброванного проката, в 2005 г, группа специалистов сталепрокатного производства удостоена Премии правительства РФ в области науки и техники.
В декабре 2005 г, в соответствии с планом развития сталепрокатного производства, введена в эксплуатацию новая технологическая линия по производству строительных гвоздей, что позволило не только обеспечить высокое качество продукции, но и перейти на технологию автоматической упаковки и механизированной отгрузки продукции транспортными пакетами. В 2006 г введена в эксплуатацию линия автоматического дозирования и смешивания шихтовых компонентов для производства шихты сварочных электродов, что позволило обеспечить высокий уровень потребительских свойств сварочных электродов.
С 1980 г сталепрокатным производством произведено более 6 млн. тонн высококачественной продукции, при этом целенаправленная работа специалистов сталепрокатного производства в техническом перевооружении и совершенствовании технологии производства, в сочетании с действующей на ОАО "ЗСМК" системой менеджмента качества, одобренной регистром Ллойд и системой сертификации "СовАсК", нашла свое отражение в сертификации основных видов продукции: получены свидетельства о признании Российским Речным регистром и свидетельства НАКС на сварочные материалы - проволоку и электроды, что дает возможность их применения на опасных производственных объектах, сертификаты Мосстройсертификации на проволоку, применяемую в строительстве, и на водогазопроводные трубы; на основные виды продукции имеются гигиенические заключения. Продукция сталепрокатного производства является неоднократным победителем региональных и общероссийских конкурсов, в 2007 г марка электродов МР-3 стала дипломантом престижного конкурса "100 лучших товаров России", что подтверждает высокий уровень технологии производства продукции сталепрокатного производства.