- •1 Общая часть
- •1.1 Краткая характеристика предприятия и его цехов
- •1.1.1 Коксохимическое производство
- •1.1.2 Аглоизвестковое производство
- •1.1.3 Доменный цех
- •1.1.4 Сталеплавильное производство
- •1.1.5 Прокатное производство
- •1.1.6 Сталепрокатное производство
- •1.1.7 Кислородно-конвертерный цех №2
- •1.2 Аналитический обзор конструкций рассматриваемого агрегата и используемых в нем машин, обоснование выбора прототипа
- •1.3 Обоснование использование гидропривода и оценка возможных вариантов его использования
- •1.4 Кинематический, динамический и энергосиловой анализ машины с построением циклограмм, тахограмм и силовых диаграмм
- •2 Специальная часть
- •2.1 Разработка гидравлической схемы
- •2.2 Определение расхода и подачи объемного гидропривода
- •2.3 Расчет объемного гидропривода
- •2.3.1 Выбор номинального давления
- •2.3.2 Выбор марки рабочей жидкости
- •2.3.3 Расчет размеров гидроцилиндра
- •2.3.4 Определение расхода гидросистемы
- •2.3.5 Оценка предварительной мощности гидропривода
- •2.3.6. Расчет трубопроводов
- •2.3.7 Определение давления в гидроцилиндре и кпд гидроцилиндра
- •2.3.8. Выбор насоса и электродвигателя
- •2.3.9 Расчет кпд и мощности гидропривода
- •2.3.10 Механические характеристики
- •2.3.11 Расчет гидробака для рабочей жидкости
- •2.3.12 Тепловой расчет гидропривода
- •2.4 Прочностной расчет элементов привода
- •2.4.1 Прочность стенок гидроцилиндра
- •2.4.2 Расчет резьбовых болтов, соединяющих крышку с корпусом гидроцилиндра
- •2.5 Выбор гидроаппаратуры, их технические характеристики
- •2.6 Разработка гидравлического источника питания
- •2.7 Оценка волновых процессов
- •3 Организационная часть
- •3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии
- •3.2 Организация ухода за оборудованием
- •3.3 Организация ремонтно-восстановительных работ
- •3.3.1 Характеристика ремонтной службы цеха
- •3.3.2 Виды ремонтов
- •3.3.3 Различные системы ремонтов
- •3.3.4 Виды ремонтной документации
- •3.4 Проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов оборудования
- •4 Экономическая часть
- •4.1 Расчет инвестиций на реализацию проектного мероприятия
- •4.2 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении ремонтного цикла или межремонтного периода
- •4.3 Финансирование инвестиций
- •4.4 Вывод
- •5. Безопасность и экологичность проекта
- •5.1 Безопасность
- •5.1.1 Анализ условий труда в цехе
- •5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труда
- •Продолжение таблицы 10
- •5.1.3 Пожаробезопасность в ккц-2
- •5.2 Экологичность Защита водного бассейна
- •5.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций
- •Заключение
- •Список используемой литературы
1.1.3 Доменный цех
Доменный цех Западно-Сибирского металлургического комбината имеет в своем составе три доменные печи суммарным полезным объемом 8000 кубометров. Объем доменных печей №1 и №3 равен 3000 кубометров, объем доменной печи №2 равен 2000 кубометров. Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями.
В структуру цеха входят также шихтоподача, разливочные машины и депо ремонта ковшей. Основная масса вырабатываемого передельного чугуна перерабатывается в сталеплавильном производстве ЗСМК.
Доменная печь №1 задута 27 июля 1964 года. Эта дата считается днем рождения Западно-Сибирского металлургического завода. По производительности доменные печи Запсиба уже в 1970 г. занимали второе место в Союзе, уступая лишь металлургическим агрегатам Череповца.
Среднесуточная производительность домны №1 тогда составляла 3854 тонн чугуна при 11-разовом выпуске (1 чугунная летка), домны №2, соответственно, - 4112 тонн при 12-разовом выпуске (2 летки).
В 1973 году доменный цех Запсибметзавода достиг проектной мощности передела - 4500 тысяч тонн, и в том же году превысил ее на 6%. Самый высокий за всю историю объем производства был достигнут доменным цехом в 1989 году - тогда запсибовские доменщики на трех печах получили 6277,8 тысяч тонн чугуна в год, суточная выплавка по цеху составила 17300 тонн.
Преодолев трудности 90-х годов, доменщики Запсиба работают на уровне, превышающем лучшие показатели советского периода. Нынешний этап развития доменного производства Запсиба - комплексная автоматизация на основе применения микропроцессорной техники (собственная служба АСУ существует в цехе с 1994 года). 19 августа 2003 года в доменном цехе Западно-Сибирского металлургического комбината была выплавлена 175-миллионная тонна чугуна.
В рамках стратегической концепции развития ЗСМК в 2005-2007 годах проведены капитальные ремонты первого разряда двух из трех доменных печей.
5 мая 2005г. введена в эксплуатацию доменная печь №2 производительностью 4,5 тысяч тонн чугуна в сутки, а 1 октября 2007г. задута доменная печь №1.
1.1.4 Сталеплавильное производство
Сталеплавильное производство Западно-Сибирского металлургического комбината было создано в 1985 году. Это самое крупное металлургическое подразделение Запсиба, объединяет четыре самостоятельных цеха: кислородно-конвертерный №1, оснащенный тремя конвертерами емкостью по 160 тонн, кислородно-конвертерный №2 с двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, установкой "печь-ковш", сортовой и слябовой МНЛЗ, цех подготовки составов, копровый. Кислородно-конвертерный цех №1 стал третьим кислородно-конвертерным цехом, введенным в эксплуатацию в СССР и первым в Сибири. В самый канун наступающего Нового года, 29 декабря 1968 года произошло горячее опробование первого сибирского конвертера. Первая сталь кислородно-конвертерного цеха №2 была получена 29 апреля 1974 года.
Наивысших показателей по объемам производства сталеплавильщики Запсиба достигли в 1988 году. Тогда оба конвертерных цеха комбината выдали 8 миллионов тонн стали.
За все время существования сталеплавильного производства, сталеварами Запсиба освоено производство более 100 марок стали. В 2002 году удельный расхода чугуна в конвертерном производстве составил 790 кг на тонну стали. Это самый лучший показатель не только во всей российской черной металлургии, но и среди металлургических предприятий бывшего Советского Союза. По производственным показателям, достигнутым при разливке стали в изложницы, запсибовские сталеплавильщики не имеют равных в мире, и вплотную приближаются к показателям, достигаемым при разливке на машинах непрерывного литья заготовок. Комплексная программа стратегического развития Запсиба предполагает, прежде всего, модернизацию именно стального передела - перевод сталеплавильного производства на современную и экономически эффективную непрерывную разливку. Первая запсибовская трубная
МНЛЗ была построена в 1995 году, Реализация программы модернизации ККЦ-2 началась в ноябре 2002 г. с реконструкции трубной МНЛЗ и переводом ее на разливку стали в высококачественную заготовку 150x150 и 150x200 мм с годовой производительностью 1,2-1,4 млн. тонн, с возможностью сохранения трубного сортамента. На проектную мощность машина вышла уже в сентябре 2003 г. 15 апреля 2005 г. был введен в эксплуатацию двух позиционный агрегат "печь-ковш". Строительство слябовой МНЛС с оборудованием фирмы VAI-FUCHS, годовой производительностью 2,4 млн. тонн слябов было осуществлено за 18 месяцев и в сентябре 2005 г. она была введена в эксплуатацию. Размерная спецификация МНЛС позволяет разливать слябы толщиной 200, 250 мм, шириной 1050-1750 мм и длиной 6000-12000 мм с качественными характеристиками, удовлетворяющими зарубежных потребителей.