12

Содержание

Введение 10

1 Общая часть 11

1.1 Краткая характеристика предприятия и его цехов 11

1.1.1 Коксохимическое производство 13

1.1.2 Аглоизвестковое производство 15

1.1.3 Доменный цех 17

1.1.4 Сталеплавильное производство 18

1.1.5 Прокатное производство 19

1.1.6 Сталепрокатное производство 21

1.1.7 Кислородно-конвертерный цех №2 23

1.2 Аналитический обзор конструкций рассматриваемого 24

агрегата и используемых в нем машин, обоснование выбора

прототипа

1.3 Обоснование использование гидропривода и оценка возможных 34

вариантов его использования

1.4 Кинематический, динамический и энергосиловой анализ машины с 35

построением циклограмм, тахограмм и силовых диаграмм

2 Специальная часть 40

2.1 Разработка гидравлической схемы 40

2.2 Определение расхода и подачи объемного гидропривода 41

2.3 Расчет объемного гидропривода 41

2.3.1 Выбор номинального давления 41

2.3.2 Выбор марки рабочей жидкости 41

2.3.3 Расчет размеров гидроцилиндра 42

2.3.4 Определение расхода гидросистемы 43

2.3.5 Оценка предварительной мощности 44

2.3.6 Расчет трубопроводов 45

2.3.7 Определение давления в гидроцилиндре и КПД гидроцилиндра 51

2.3.8 Выбор насоса и электродвигателя 52

2.3.9 Расчет КПД и мощности гидропривода 53

2.3.10 Механические характеристики 54

2.3.11 Расчет гидробака для рабочей жидкости 56

2.3.12 Тепловой расчет гидропривода 56

2.4 Прочностной расчет элементов привода 58

2.4.1 Прочность стенок гидроцилиндра 58

2.4.2 Расчет резьбовых болтов, соединяющих крышку 58

с корпусом гидроцилиндра

2.5 Выбор гидроаппаратуры, их технические характеристики 59

2.6 Разработка гидравлического источника питания 60

2.7 Оценка волновых процессов 63

3 Организационная часть 71

3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии 71

3.2 Организация ухода за оборудованием 76

3.3 Организация ремонтно-восстановительных работ 80

3.3.1 Характеристика ремонтной службы цеха 80

3.3.2 Виды ремонтов 81

3.3.3 Различные системы ремонтов 83

3.3.4 Виды ремонтной документации 85

4 Экономическая часть 90

4.1 Расчет инвестиций на реализацию проектного мероприятия 90

4.2 Экономия затрат на ремонтах за год при увеличении ремонтного 94

цикла или межремонтного периода

4.3 Финансирование инвестиций 98

4.4 Вывод 99

5. Безопасность и экологичность проекта 100

5.1 Безопасность 100

5.1.1 Анализ условий труда в цехе 100

5.1.2 Мероприятия, направленные на улучшение условий труд 102

5.1.3 Пожаробезопасность в ККЦ-2 103

5.2 Экологичность 104

5.3 Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций 105

Заключение 108

Список используемой литературы 109

Введение

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» одно из крупнейших предприятий черной металлургии России и ближнего зарубежья.

Для интенсификации металлургических процессов применяются кислород и природный газ.

Основная продукция комбината - чугун, кокс, сталь, прокат, проволока метизного производства - поставляется на предприятия России и в зарубежные страны.

Ввод в эксплуатацию новых производственных мощностей на основе использования последних достижений науки, техники и технологии, широкое внедрение АСУ, компьютерной техники и научной организации труда позволяют непрерывно увеличивать производство, расширять сортамент и повышать качество продукции. А так же внедрение передовых систем автоматизированного проектирования (САПР), позволяет сократить количество поломок машин и механизмов, что позволяет минимизировать потери производства.

На комбинате установлена уникальная восьмиручьевая МНЛЗ.

МНЛЗ — машина непрерывного литья заготовок. В настоящее время около 60 % отливаемых непрерывным литьем заготовок разливается на слябовых МНЛЗ.

Жидкая сталь непрерывно заливается в водоохлаждаемую форму, называемую кристаллизатором. Перед началом заливки в кристаллизатор вводится специальное устройство с замковым захватом («затравка»), как дно для первой порции металла. После затвердевания металла затравка вытягивается из кристаллизатора, увлекая за собой формирующийся слиток. Поступление жидкого металла продолжается и слиток непрерывно наращивается. В кристаллизаторе затвердевают лишь поверхностные слои металла, образуя твердую оболочку слитка, сохраняющего жидкую фазу по центральной оси. Поэтому за кристаллизатором располагают зону вторичного охлаждения, называемую также второй зоной кристаллизации. В этой зоне в результате форсированного поверхностного охлаждения заготовка затвердевает по всему сечению.

Далее заготовки поступают на холодильник, для полного охлаждения.

1 Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия и его цехов

В 1957 году Советом Министров СССР было утверждено проектное задание на строительство на Антоновской площадке г. Новокузнецка Западно-Сибирского металлургического завода и уже в 1961 г. заложен фундамент под 1-ю коксовую батарею, которая 1 октября 1963 года выдала первый кокс.

27 июля 1964 года считается днем рождения предприятия - в этот день страна получила первый запсибовский чугун. С этого времени практически каждый год вводились в строй новые металлургические агрегаты.

2 сентября 1965 года получен первый прокат на мелкосортном стане "250-2".

22 июня 1967 года получен первый агломерат.

29 декабря 1968 года получена первая в Сибири конвертерная сталь. 27 декабря 1969 года подписан акт о сдаче в эксплуатацию блюминга.

С пуском в апреле 1970 года непрерывно-заготовочного стана был замкнут полный металлургический цикл.

22 января 1971 года Президиум Верховного Совета СССР "За достигнутые трудящимися Западно-Сибирского металлургического завода большие успехи в увеличении выпуска металла и ускоренное освоение проектных мощностей промышленных объектов" наградил Запсиб орденом Ленина. В период с 1971 по 1980 гг. в строй действующих вводились новые агрегаты и цехи: 3-я доменная печь, кислородно-конвертерный цех № 2, 7-я коксовая батарея, сталепроволочный цех метизного производства.

30 июня 1983 года Западно-Сибирский металлургический завод преобразован в комбинат.

В июле 1986 года выдана 100-миллионная тонна стали.

30 ноября 1992 года решением трудового коллектива ЗСМК преобразован в открытое акционерное общество "Западно-Сибирский металлургический комбинат".

18 мая 1995 года получена первая трубная заготовка на МНЛЗ.

31 октября 2002 года состоялся пуск в эксплуатацию реконструированной восьмиручьевой сортовой МНЛЗ.

4 февраля 2005 года сдан в эксплуатацию двухпозиционный агрегат печь-ковш, предназначенный для внепечной обработки металла перед разливкой на двух машинах непрерывного литья заготовок. 30 июня 2005 года в сталепрокатном производстве получена 5,5 миллионная тонна проволоки.

16 ноября 2005 года получена первая продукция на построенной в кратчайшие

сроки слябовой МНЛЗ.

За годы существования предприятия свыше 300 работников Запсиба удостоены звания лауреатов Государственной премии, премии Совета Министров СССР, Ленинского комсомола, заслуженных и почетных металлургов. Более 5 тысяч передовиков производства награждены орденами и медалями.

1.1.1 Коксохимическое производство

КХП Западно-Сибирского металлургического комбината - одно из крупнейших коксохимических предприятий не только в России, но и в мировой коксохимии. Не случайно его называют "заводом в заводе". Это масштабный и сложный конгломерат подразделений, связанных в единый замкнутый производственный цикл, в одну технологическую цепочку. В составе КХП Запсиба находятся 8 технологических и 3 ремонтных цеха: углеподготовительный, углеобогатительный, два коксовых, химического улавливания, бензольно-ректификационный, смолоперерабатывающий, фталевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.

КХП Запсиба обеспечивает получение высококачественного кокса из углей Кузбасского региона для нужд Запсибметкомбината, удовлетворяет потребности в металлургическом коксе предприятий машиностроительной индустрии. Пользуется большим спросом и побочная продукция: промпродукт, фталевый ангидрид, нафталин, бензол, толуол и еще более 20 видов.

Коксохимическое производство, основанное в 1963 году, стало первым из введенных в действие производств Запсиба. Именно на КХП Запсиба была получена самая первая в истории комбината товарная продукция - кокс 6% влажности.

Строительство 7 большегрузных коксовых батарей - основы КХП - проводилось в течение 13 лет. Параллельно строились и цехи "большой химии".

Максимальное производство кокса 6% влажности - 5235,8 тысяч тонн в год - было достигнуто в 1976 году. С середины семидесятых кокс Запсиба становится самым дешевым в отрасли. Коксохимическое производство строилось на основе самых современных передовых технологий. Работа в едином технологическом потоке с доменщиками выработала особое отношение к качеству выпускаемой продукции - с середины восьмидесятых продукция коксовиков ЗСМК официально признается лучшей в отрасли по качеству и долгое время удерживала лидерство. Кокс "запсибовской марки", полученный из малозольных, низкосернистых, коксующихся углей высоко ценится как на рынке России, так и за рубежом. На КХП проведена аттестация по Международному стандарту ИСО 9002-2000, работа в области улучшения качества кокса и химических продуктов коксования была высоко оценена международными аудиторами.

В настоящее время проводится крупномасштабная программа реконструкции коксохимического производства. 30 ноября 2004 года введена в эксплуатацию вторая очередь сульфатной установки цеха химулавливания №1 коксохимпроизводства.

22 декабря 2005 года после коренной реконструкции введена в строй коксовая батарея №1. Это современная с конструктивной точки зрения коксовая батарея, отличающаяся высокой степенью энергоэффективности и автоматизации технологических процессов. Вместе с реконструкцией агрегата была проведена крупномасштабная модернизация около 50 объектов, технологически связанных с ним и обеспечивающих его работу. Природоохранная составляющая проекта предусматривает использование современной технологии беспылевой выдачи кокса, обеспечивающей практически полное улавливание вредных выбросов пыли.