7.5.2 Техническая характеристика аппарата

Разрабатываемый реактор обладает следующими характеристиками:

• давление в корпусе: рабочее – 0,085МПа,

расчетное – 0,565 МПа;

• давление в рубашке: рабочее – 0,48 МПа,

расчетное – 0,125 МПа;

• давление в змеевике: рабочее – 0,4 МПа,

расчетное – 0,3 МПа;

• температура среды – 150 ⁰С;

• температура теплоносителя – 60 ⁰С;

• номинальный объем – 32 м³;

• диаметр корпуса (внутренний) – 2200 мм;

• диаметр рубашки (внутренний) – 2400 мм;

• высота – 7400 мм;

• способ изготовления – сварной;

• характеристика рабочей среды:

состав: эпоксидная смола;

не вызывает МКК;

не взрывоопасна;

пожароопасность по ГОСТ 12.1.004-16 - .

Группа сосуда по ОСТ 26-291-94 : 1

Класс герметичности по ОСТ 26-11-14-88 : 5

Аппарат подлежит действию "Правил" РОСТЕХНАДЗОРа

Аппарат подлежит регистрации в органах РОСТЕХНАДЗОРа

7.5.3 Котлнадзорность аппарата

Данный аппарат подлежит освидетельствованию и регистрации в органах Ростехнадзора. Для обеспечения проведения внутреннего осмотра предусмотрен люк. Периодичность освидетельствования ответственным по надзору – 1 раз в 2 года, инспектором Ростехнадзора – 1 раз в 4 года. Гидроиспытание пробным давлением под наблюдением инспектора Ростехнадзора – 1 раз в 6 лет.

Для контроля сварных швов используются неразрушающие методы, рентгенконтроль и гидроиспытания.

При регистрации и освидетельствовании аппарата органами Ростехнадзора проводятся гидроиспытания корпуса и рубашки.

Испытательная среда – вода, время выдержки – 20 мин, температура испытаний – 5-40 ⁰С.

7.5.4 Механизация трудоемких и опасных работ при изготовлении аппарата

При изготовлении и монтаже данного аппарата для обеспечения и снижения опасности работ должны быть предусмотрены следующие средства механизации:

– электромостовой кран грузоподъемностью 12,5 тонн марки КМБК–5К;

– передвижные тележки;

– автомобильный кран грузоподъемностью 10 тонн.

Техническое освидетельствование подъемно-транспортных средств проводится в следующие сроки:

– внешний осмотр через 12 месяцев;

– статические и динамические испытания через 3 года.

7.6 Экологичность проекта

7.6.1 Источники загрязнений

Основными источниками загрязнений являются:

– газы, выделяющиеся при сварке и термообработке: NO₂ – 3,5 кг/год, CO – 17,3 кг/год, MnO₂ – 17,3 кг/год, Cr₂O₃ – 1,9 кг/год, Fe₂O₃ – 36,3 кг/год;

– пары, образующиеся при шлифовке и при истирании поверхностей строительных конструкций;

– вещества, применяемые в процессе изготовления оборудования (ацетон, сольвент, уайт-спирит, азотная и соляная кислоты, силикатная эмаль, измельченная эмаль – фритта, шликер, кварцевый песок, металлическая дробь, эпоксидная смола, гексаметилендиамин);

– пыль, образующаяся при шлифовке и истирании поверхностей строительных конструкций;

– смывные воды, вода, остающаяся после проведения гидравлических испытаний;

– опилки, стружки, обрезки материалов, образующиеся при изготовлении оборудования;

– шум и вибрация, порождающиеся вентиляторами, сварочными генераторами, инструментом котельщика, кузнечно-прессовым оборудованием; уровень шума до 100 дБ.