2.6 Технологический процесс сборки станка

Сборка и проверка станка после ремонта

Отремонтировав базовую деталь, собрав и испытав узлы, приступают к общей сборке ремонтируемого станка.

Устанавливая узлы и детали, следует производить их выверку по отношению к базовой детали, после чего крепить соответствующим образом. Основные проверки, производимые при сборке, следующие:

• проверка прямолинейности и правильности плоскостей;

• проверка взаимной параллельности поверхностей;

• проверка взаимной перпендикулярности поверхностей;

• проверка соосности осей узлов.

Эти проверки выполняются с помощью специальных приспособлений.

При выполнении проверок обязательно соблюдение следующих правил:

• весь инструмент, который используется при проверках, должен иметь аттестат пригодности;

• при пользовании поверочными линейками и оправками в случаях, когда требуется повышенная точность, обязательно корректировать результаты замеров с учетом прогиба инструмента под действием собственного веса;

• особенно ответственные проверки производить дважды, используя но возможности для второй проверки новый инструмент и другой метод;

• обращать внимание на основания под индикаторами: они должны быть массивными, с широкими опорными плоскостями; штатив, в котором крепят индикатор, также должен быть жестким;

• при выполнении точных проверок следует обеспечить постоянное давление измерительного стержня индикатора (до 100 г, для особо точных случаев 30...40 г);

• при особо точных измерениях плоскопараллельные меры должны выдерживать на детали станка до уравнивания их температур.

Окончательно собранный после среднего или капитального ремонта агрегат должен соответствовать точности нового станка согласно действующим стандартам. Собранный станок обкатывается вхолостую, затем под нагрузкой. После устранения дефектов станок грунтуют и окрашивают.

Сборка ремонтируемого станка начинается с установки базовой детали, которой обычно служит станина. Станину устанавливают и выверяют. Убедившись в правильности установки и точности направляющих поверхностей, крепят ее к фундаменту или на стенд, после чего при­ступают к установке узлов и деталей. Последовательность операций сборки станка обратно последовательности его разборки. Также последовательность сборки коробки скоростей токарно-винторезного станка модели 1К62 обратно последовательности разборки.

Каждый собранный узел по возможности должен быть испытан до общей сборки станка. Сборка неочищенных и не промытых деталей не допускается.

При сборке механизма переключения скоростей, как и других узлов нужно обратить внимание на правильность сборки зубчатых передач. Хорошо изготовленные и правильно собранные зубчатые передачи работают плавно и бесшумно. Во избежании неправильной установки скоростей после демонтажа необходимо правильно ввести в зацепление пару зубчатых колес, их положение может быть проверено по кернам на торцах сопряжоного зуба и впадины. Проверить правильность монтажа реек и зубчатых колес, т.к. их монтаж учитывает необходимость сцепления определенных зубьев. Проверить наличие масляного дождя из смазочной трубки, его отсутствие может вызвать недопустимый нагрев поверхностей пазов зубчатых колес и щечек вилок, что в свою очередь приведет к заеданию вилки и её поломке или деформации. Проверить фиксирующие устройства на рукоятке.

Сборочные работы в значительной части связаны с осуществлением различных соединений методы выполнения некоторых приводятся ниже.

Болтовые соединения. При затяжке болтовых соединений важно осуществлять постоянное усилие, достаточное для создания необходимой плотности соединения, но не чрезмерное. Слишком сильная затяжка может вызвать разрыв болтов или поломку соединяемых деталей, а также повести к недопустимым деформациям или перенапряжению соединения. В обычных случаях создание нужного усилия обеспечивается применением ключа длиной, равной 15...20 диаметрам резьбы болта. Приступая к затяжке болтового соединения, необходимо проверить резьбу болта и гайки. Гайка должна от усилия руки навертываться на резьбу до конца. Торец гайки при навинчивании не должен иметь биения. Вставив болты в отверстия, следует смазать резьбу жидким маслом, а затем навернуть гайку на резьбовую часть болта. Затяжку болтов ведут в следующем порядке: сначала затягивают все гайки с небольшим усилием, при этом необходимо производить затяжку гаек накрест лежащих; затянув одну из них, начинают затягивать другую, расположенную по отношению к первой на таком же расстоянии от центра по диаметру или диагонали; затем переходят к следующей паре и т.д., пока не будут затянуты равномерно. При затяжке болтов, расположенных по одной линии, следует начинать затяжку от средних болтов, а затем переходить к крайним попеременно с обеих сторон.

Пригонка стыков. В узлах машин часто встречаются поверхности, являющиеся стыковыми при соединении одной детали с другой. К стыкам предъявляют различные требования, которые сводятся к созданию необходимой плотности стыка. От качества пригонки стыков за­висит жесткость узла, что имеет особое значение для металлорежущих станков.

Пригонку стыков ведут обычно механической обработкой, в частности, шлифованием, припиловкой, шабрением, притиркой. Стыки в картерах, содержащих смазку, а также стыки в гидросистемах и системах, действующих от сжатого воздуха, в случаях, исключающих применение прокладок (наличие среды, разъедающей прокладку, особая ответственность соединения), следует пригонять очень точно шабрением и притиркой. В остальных случаях стыки, от которых требуется герметичность, уплотняют соответствующей прокладкой, обеспечивающей необходимую точность соединения. В качестве прокладок используют картон, клингерит, бумагу, резину, свинец, красную медь, латунь и пр.

Технические условия на сборку станков

Современные металлорежущие станки по точностным характеристикам разделяются на следующие 5 классов точности: нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А), особо высокоточные станки (С).

Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготавливают с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02...0,03 мм на 1000 мм; для станков высокой точности – 5...6 мкм на 1000 мм; для станков особо высокой точности - 2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей станков нормальной точности допускается в пределах 6...8 мкм; станков повышенной точности 3...5 мкм; станков высокой и особо высокой точности – 1...2 мкм.

Сборка станков должна обеспечить точность взаимного расположения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведена тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и не промытых деталей не допускается.

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02...0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями. Усилия на рукоятках и маховичках механизмов ручного управления станком не должны превышать величин 80Н. Проверку осуществляют динамометром или грузом.

Расчет усилия напрессовки подшипника

Для того чтобы рассчитать усилие напрессовки подшипника 308 необходимо найти расчетный диаметр d₁, максимальный натяг посадки H_B и удельное давление p.

1. Рассчитываем расчетный диаметр d₁ по формуле (3):

2. Определяем максимальный натяг посадки Н_В по формуле(4,5,6):

d_max = 40 + 0,018= 40,018 мм

D_min = 40 – 0,015 = 39,985 мм

Н_В = 40,018 – 39,985 = 0,033 мм

3. Рассчитываем удельное давление по формуле (7):

4. Рассчитываем усилия напрессовки подшипника по формуле (8):

P = 0,15 • 3,67 • 3,14 • 40 • 23 = 1590,284Н