2.3 Дефектация деталей узла

В результате длительной эксплуатации станка с не достаточной смазкой, что было вызвано несвоевременной заменой масла и недостаточным количеством, произошел нагрев (перегрев) узла. Это стало причиной превышения допускаемой температуры подшипников, что привело к заклиниванию подшипников, что способствовало стопорению вала. Вследствие этого произошел срыв зубьев зубчатого колеса, которое находилось на этом валу, а также вышли из строя подшипники, появилось подозрение на повышенный износ шеек под подшипники на шпинделе.

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты, так как это облегчает выявление в них дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Очистку и промывку необходимо проводить также при подготовке деталей к восстановлению или окраске.

Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами. Термический способ заключа­ется в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламе­нем (паяльной лампой или газовой горелкой). При механиче­ском способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, различными ручными машинками и другими перенос­ными приспособлениями. При абразивном способе очистка осуществляется; в основном гидропескоструйными установками. При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или раст­ворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.

Промывку деталей производят щелочными растворами и органи­ческими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем — в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных раство­рах не следует промывать детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей; детали с полированными и шлифованными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. Пользуются двумя способами промывки – ручным и механизированным. Затем производят дефектацию узла.

Дефектация – это основной и важнейший этап процесса ремонта оборудования. Производится он в период ремонта и при выводе оборудования из эксплуатации. Процесс дефектации заключается в разбраковке узлов, механизмов, панелей, деталей и определении возможности их дальнейшего использования в послеремонтный период эксплуатации без снижения основных показателей работы оборудования.

Дефектация производится перед сдачей оборудования в ремонт, после изучения журнала эксплуатации, ведомости отказов, затрат запасных частей и узлов, выполнения технического обслуживания, комплектности оборудования и ЗИП (Запчасти И Принадлежности).

Во время дефектации деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. Дефектация узлов и деталей производится после разборки.

При дефектации устанавливают:

• износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей;

• наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.;

• остаточные деформации в виде изгиба, перекоса;

• изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги, окружающей среды;

• и т.п.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней, чтобы установить, что целесообразнее – её ремонт или замена новой.

В процессе дефектации могут быть использованы следующие методы всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов:

• внешний осмотр (визуальное определение повреждений);

• проверка геометрической формы приборами (штангенциркули, микрометры, индикаторные стойки, угломеры, штангенрейсмусы, нутромеры и т.п.);

• проверка на ощупь;

• простукивание;

• керосиновая проба;

• проверка твёрдости;

• гидравлическое (пневматическое) испытание;

• магнитный способ.

При дефектации важно знать и уметь назначать предельные износы для различных деталей оборудования, а также допускаемые предельные и ремонтные размеры.

Проверенные детали сортируют на 3 группы:

• годные для дальнейшей эксплуатации;

• требующие ремонта или восстановления;

• негодные, подлежащие замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера цеха и представителей ОТК. В настоящее время на некоторых предприятиях ведомость дефектов может быть составлена слесарем-ремонтником с участием механика.

При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

Детали, подлежащие замене, хранят до окончания ремонта механизма, так как они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

После дефектации было установлено, что шпиндель требуется ремонтировать из-за превышенного износа шеек под подшипники, что способствовало ухудшению точности обработки. Требуется замена подшипников и изготовление нового зубчатого колеса, на котором произошел срез нескольких зубьев.