2.2 Технологический процесс разборки станка и его узла

Операция разборки – это ответственные ремонтные операции, производимые по определённой технологии для каждого агрегата. Перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. До начала разборки необходимо:

• Подготовить около станка площадь, доступную и достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для их кантовки;

• Проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов и других грузоподъёмных приспособлений;

• Заготовить требуемое количество накладок;

• Подготовить инструменты и приспособления, применение которых исключает возможность порчи годных деталей.

Основные правила разборки оборудования:

• Разбираться должен только тот узел машины или тот механизм, который подлежит ремонту. Нужно помнить, что разборка механизмов ведет к нарушению необходимой плотности соединений, нарушает прирабатываемость деталей. Полная разборка машины ведется только при капитальном ремонте.

• Перед разборкой машины необходимо ознакомиться с техническим паспортом, кинематической схемой, чертежами основных частей и наметить план разборки. Если кинематическая схема отсутствует, то ее составляют в процессе разборки. Для сложных машин рекомендуется составление также и схемы сборки.

• В процессе разборки производится дефектация деталей и составляется ремонтная ведомость.

• Начинают разборку обычно со снятия кожухов, крышек, предохранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым узлам.

• В случае разборки ряда узлов детали каждого из них должны помечаться и складываться в отдельные ящики. Важно выдерживать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение гидравлических и пневматических механизмов, должны также помечаться все трубопроводы и места их соединения.

• Оборудование и отдельные механизмы должны разбираться в соответствии с технологическими картами ремонта технологической последовательности.

• Для снятия валов шкивов, зубчатых колес, подшипников и аналогичных деталей необходимо пользоваться: съемниками, прессами винтовыми и гидравлическими, винтовыми приспособлениями, гидравлическими съемниками.

• Когда невозможно применить для разборки съемники, то можно воспользоваться молотками и кувалдами. При применении стальных кувалд и молотков – удары должны наноситься через мягкую прокладку.

• Для облегчения съема деталей можно подогревать охватываемую деталь нагретым маслом, паром или огнем.

• Подшипники качения демонтируют пи помощи съемников или прессов. В последнем случае подшипник укладывается на опору, прессом давят на выступающую часть вала. Для облегчения снятия подшипника, запрессованного со значительным натягом, его подогревают, поливая из лейки минеральным маслом, нагретым до 80-100°С (масло должно попадать на поверхность подшипника, а не вала).

• При снятии тяжелых деталей необходимо применить подъемные краны или грузоподъемные приспособления.

• При разборке резьбовых соединений следует применять ключи, отвертки соответствующих размеров. Нельзя пользоваться насадками на ключи. При частичной разборке узла рекомендуется после снятия детали винты заворачивать в старое отверстие.

Перед началом разборки станка 1К62 поступившего в ремонт его надо осмотреть и зафиксировать дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, проверить его точность и определить характер нарушения основных координат.

Станок модели 1К62 разбирается на следующие узлы:

1. передняя бабка;

2. задняя бабка;

3. суппорт;

4. фартук;

5. коробка подач;

6. коробка скоростей;

7. станина.

Разборка ремонтируемого узла – коробки скоростей

Перед началом работы узел должен быть очищен от грязи, слито масло, на рабочем месте должен быть предусмотрен стол-верстак с тисками, набор слесарного инструмента, стеллаж для хранения разобранных деталей, поливочная ванна.

Технологический процесс разборки коробки скоростей представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Технологический процесс разборки коробки скоростей

Операция №	Содержание
005	Снятие ремней и шкива коробки скоростей 1. Открутить винт 126 2. Снять с вала 54 шкив 53
010	Демонтаж коробки скоростей со станины станка 1. Вывернуть сливную пробку и слить остатки масла 2. Вывернуть винты крепления коробки скоростей и выпресовать конические штифты 3. Застропить коробку скоростей стропами к грузоподъемному механизму 4. Демонтировать коробку со станины установив на механизм перемещения 5. Переместить и установить коробку скоростей на верстак ОР1960 для подетальной разборки
015	Демонтаж шпинделя 1. Вывернуть стопорный винт и открутить гайку 38 2. Снять защитную крышку, выкрутить винты 137 и снять фланец 43 3. Снять защитный кожух 115 4. Откручиваем гайку 116 5. Демонтируем шпиндель вместе с подшипниками Далее производим демонтаж всех валов
020	Слесарная 1. Зачистить все забоины, задиры, восстановить резьбы 2. Определить величину износ шестерней, пригодность подшипников, проверить шпиндель
Примечание: 1. При ремонте используется слесарный инструмент СТП 37.160.171-79, стропы СТП 37.166.200-87 2. Для демонтажа коробки скоростей предусмотрены выколотки разных размеров и диаметров, рем.болты 3. Для демонтажа валов и шестерен коробки предусмотрены резьбовые отверстия под рем.болты, заглушки, резьбовые пробки, набор слесарного инструмента, выколотки, колцесъемники, подставки, съемники 4. Перед извлечением валов, шестерен, вилок переключения, подшипников из коробки скоростей удаляются все патрубки смазки, снимаются ручки переключения 5. Позиции, указанные в тех процессе см. на сборочном чертеже

Расчет усилия распрессовки подшипника

Для того чтобы рассчитать усилие распрессовки подшипника 308 необходимо найти расчетный диаметр d₁, максимальный натяг посадки H_B и удельное давление p.

1. Рассчитываем расчетный диаметр d₁ по формуле:

, (3)

где d – посадочный диаметр, 40 мм;

D – диаметр наружного кольца подшипника, 90 мм;

2. Определяем максимальный натяг посадки Н_В по формуле:

Н_В = d_max – D_min, (4)

где d_max – максимальный посадочный диаметр, мм;

D_min – минимальный диаметр наружного кольца подшипника, мм.

d_max = d + ei, (5)

D_min = D + ES (6)

где ei – верхнее предельное отклонение вала, мм;

ES – нижнее предельное отклонение отверстия, мм;

D, d – посадочные диаметры, мм.

d_max = 40 + 0,018= 40,018 мм

D_min = 40 – 0,015 = 39,985 мм

Н_В = 40,018 – 39,985 = 0,033 мм

3. Рассчитываем удельное давление по формуле:

, (7)

где d – посадочный диаметр, 40 мм;

d₁ – расчетный диаметр, 52,5 мм;

Н_В – максимальный натяг посадки, 0,033 мм.

4. Рассчитываем усилия распрессовки подшипника по формуле:

P = f • p • π • d • b, (8)

где f – коэффициент трения, 0,25;

p – удельное давление, 3,67 МПа;

d – посадочный диаметр, 40 мм;

b – ширина посадочного места, 23 мм.

P = 0,25 • 3,67 • 3,14 • 40 • 23 = 2650,474Н