1.5 Условия работы деталей ремонтируемого узла

В передней бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке 1.3 показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.

Рисунок 1.3 - Устройство коробки скоростей

Блок из трех шестерен 7, 8 и 9, расположенный на валу 5, с помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с зубчатым колесом 4 (или 10, или 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту 14, соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое колесо 15.

2 Ремонт станка

2.1 Подготовка станка к ремонту

Постоянное поддержание станка, его систем, узлов и элементов в рабочем состоянии обеспечивается повседневным уходом за станком, а также его техническое обслуживание и проведение различных видов ремонта, объём, очерёдность и сроки, выполнения которых регламентированы системой планово - предупредительных ремонтов.

Технологический процесс ремонта станка:

О смотр

Очистка от стружки, грязи, пыли, охлаждающей жидкости

П риёмка станка в ремонт

Т ранспортировка станка для ремонта

Разборка станка на сборочные единицы

Разборка сборочных единиц

Мойка деталей

К онтроль и сортировка деталей, составление

Детали, требующие восстановления и ремонта Негодные

детали

Г одные Ремонт деталей

Контроль качества ремонта

С борка сборочных единиц Новые детали

И спытание сборочных единиц

Окраска сборочных единиц

Общая сборка станка

О бкатка и испытание станка

Сдача от ремонтируемого станка в эксплуатацию

Направляемый на ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из ёмкостей. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.

Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из ёмкостей. В случаи проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.

Вместе со станком, отправляемым в ремонтно-механический цех (РМЦ), должна быть направлена следующая техническая документация:

- документы, прибывшие со станком с завода - изготовителя (тех. паспорт, руководство, заводской акт приемки и т.д.);

- акт технического осмотра перед ремонтом;

- ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком;

Перед отправкой в ремонт станок на месте установки должен быть подвергнут осмотру для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Ответственность за комплектование технической документации, передаваемой в РМЦ, и за выполнение осмотра лежит на инспекторской группе отдела главного механика (ОГМ).

Ответственность за подготовку станка 1К62 для передачи в ремонт лежит на администрации цеха (начальнике цеха, участка, старшем мастере). Станок подготавливает к ремонту станочник, работающий на нем.

Станок должен демонтироваться в следующем порядке:

- отключить станок от электрической сети;

- отвернуть гайки фундаментных болтов;

- провести строповку станка.

Оборудование в ремонт должно передаваться в соответствии с графиком ремонта станка. В случае отказа, требующего выполнение планового ремонта, составляют акт, в котором указывают: внешнее проявление неисправности, её причину и виновников отказа (если отказ произошел по вине работника).

Акт, подписанный механиком и начальником производственного цеха, является основанием для передачи станка в ремонт.

Перед поступлением станка в ремонт, необходимо внимательно осмотреть станок и определить его дефекты. Станок должен осмотреть начальник отдела главного механика и мастер по ремонту. Должна быть составлена предварительная ведомость дефектов и выполнены чертежи деталей - подлежащих ремонту, если нет альбома чертежей на данный станок.

Дефекты выявляются проверкой станка на точность, анализом записей в журнале механика и дежурных слесарей.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт, несёт начальник производственного цеха.

При отправке на специализированный ремонтный завод, станок должен быть упакован в тару. При доставке с помощью автотранспорта разрешается отправлять оборудование на поездах. Перед упаковкой все подвижные части станка должны быть закреплены в положении, при котором он имеет наименьшие габариты. Ответственность за подготовку к отправке лежит на механике цеха и выполняется по его заказу упаковочным цехом, ремонтно-строительным участком.

Ремонт универсальных принадлежностей к станку (люнетов, устройств автоматического контроля и т.д.) не должны входить в объём работ по капитальному ремонту станка. Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.

Перед отправкой в ремонт станок на месте установки должен быть подвергнут осмотру для определения состояния в комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Если у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, то станок не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляется акт на списание станка.

Важное значение, при составлении акта технического осмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также ремонтных слесарей, обслуживающих станок во время его эксплуатации.

Расчёт ремонтосложности станка модели 1К62

R_M=K_KO·(K₁d_о+K₂L_MЦ+K₃n₁)+R_OM+R_Г, (1)

где К_ко—коэффициент конструктивных особенностей станка;

К_КО=К_ТК_ХВК_ЧТ (2)

К_Т - коэффициент класса точности, К_Т =1;

К_ХВ - коэффициент исполнения, К_ХВ =1;

К_ЧТ - коэффициент частоты вращения шпинделя, К_ЧТ =1;

К_КО=1·1·1=1;

К₁, К₂, К₃ - коэффициенты технических параметров, К₁=0,012, К₂=0,2, К₃=0,001;

d_о - наибольший диаметр обрабатываемой детали, d_о=400 мм; [ 2.ст.626]

L_MЦ- расстояние между центрами, L_MЦ=1330 мм;

n₁ - число ступеней скорости шпинделя, от коробки скоростей при прямом ходе или от ременной передачи, n₁=24; т.626]

R_OM - ремонтосложность отдельных механизмов; 2.ст.6

R_OM=R_ст+ R_бт+ R_сД (3)

R_ст - ремонтосложность суппортов;

R_ст=0,5(Х_с-1) (4)

Х_с - число суппортов, Х_с = 1;

R_ст=0,5(1-1)=0;

R_бт - ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования частоты шпинделя, R_бт=0;

R_сд - ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка, R_сД=0;

R_OM=0;

Rг – ремонтосложность гидравлики станка, R_Г=1;

R_M=1·(0,012·400+0,001·1330+0,2·24)+0+1=11,93≈12

Составление календарного графика ремонта станка

Основой для составления графика является норма постоя станка в ремонте согласно категории ремонтной сложности по системе технического обслуживания и ремонта, укрупненные нормы на ремонт и типовая технология ремонта. При этом учитывается состав членов бригад и укрупненные нормы на выполнение этих операций. Желательно использовать типовые технологические процессы ремонта станков. График составляется старшим мастером РМЦ совместно с бригадиром ремонтной бригады. В него заносят все ремонтные работы по всем специальностям и примерное распределение работ между членами бригады.

Определяем время, затрачиваемое на капитальный ремонт:

Т_кр=Rм·35=12·35=420 ч

Предполагаемое время, затрачиваемое на ремонт:

Станина_____________ 10%

Коробка скоростей____ 25%

Коробка подач _______ 25%

Фартук _____________10%

Суппорт_____________20%

Задняя бабка_________10%

Определяем время, затрачиваемое на капитальный ремонт:

Т_у = 420·0,25=105ч

1) Разборка ≈ 20%

105·0,20 = 21 ч

слесарь ремонтник 4 разряда – 7 ч

слесарь ремонтник 4 разряда – 7 ч

слесарь ремонтник 3 разряда – 7 ч

2) Промывка ≈ 1 ч

слесарь ремонтник 3 разряда – 1 ч

3) Дефектация ≈ 2 ч

Контроллер – 2 ч

4) Изготавливаем ≈ 17%

105·0,17 ≈ 18 ч

станочник – 12 ч

слесарь ремонтник 4 разряда – 6 ч

5) Ремонтируем ≈ 7%

105·0,07 ≈ 7 часов

станочник 3 разряда – 2 ч

слесарь ремонтник 4 разряда – 5 ч

6) Сборка ≈ 50%

105·0,50 ≈ 53 ч

слесарь ремонтник 6 разряда – 27 часа

слесарь ремонтник 4 разряда – 26 часа

7) Испытание ≈ 3 часа

слесарь ремонтник 5 разряда – 3 часа

8) Окраска ≈ 2 часа

слесарь ремонтник 3 разряда – 2 часа

На основании расчетов составляем календарный график ремонта.