- •Классификация покрытий.
- •Оценка прочности зерна.
- •Остаточные напряжения в покрытиях (он).
- •Несплошности в покрытиях (пористость).
- •Определение толщины и равномерности покрытий.
- •Металлографическое исследование покрытий.
- •Испытания на износостойкость покрытия.
- •Испытания на коррозионную стойкость покрытия.
- •Испытания на жаростойкость покрытия.
- •12 Требования к материалу покрытия и его толщине
- •13 Упрочняющая обработка
- •14 Обработка для снижения остаточных напряжений, механическая и размерная обработка нанесённых покрытий
- •15 Разработка оптимальных параметров режима технологического процесса нанесения покрытий
- •16 Адсорбированные вещества на поверхности материала изделия
- •17 Подготовка поверхности при нанесении покрытий: мойка, обезжиривание, травление
- •19. Электрофизическая подготовка поверхности.
- •23Формирование покрытия при газотермическом напылении. Формирование потока напыляемых частиц.
- •24Температура и давление в области контакта частиц при газотермическом напылении.
- •25Технологические особенности плазменного напыления. Энергетические параметры, характеризующие режим работы плазменного распылителя.
- •28Параметры газопламенного напыления и их влияние на эффективность процесса.
- •30Способы дгн.
- •31Электродуговая высокочастотная индукционная металлизация.
- •Электронно-лучевая обработка.
- •33 Защита трубопроводов от коррозии с использованием современных изоляционных покрытий.
- •34Антикоррозионные покрытия трубопроводов трассового нанесения.
- •35Полимерные ленточные покрытия. Комбинированное мастично-ленточное покрытие.
- •36Технология нанесения покрытий в трассовых условиях.
- •37Технология нанесения защитных покрытий в заводских условиях.
15 Разработка оптимальных параметров режима технологического процесса нанесения покрытий
Разработка оптимальных параметров режима технологического процесса нанесения покрытий.
Высокое качество покрытий может быть достигнута при использование оптимальных параметров режима технического процесса. Параметры нанесения покрытий классифицируются по группам: энергетические параметры, параметры материала покрытия, параметры обрабатываемого изделия, параметры переноса материала покрытия, параметры формирования покрытия, конструктивные параметры установок.
Энергетические параметры. Оказывают наибольшее влияние на показатели покрытия, так и на производительность процесса. Параметры определяются типом источника энергопитания: индукционными разрядами, электронно-лучевые, плазменные, ионно-лучевые, свето-лучевые, пламенные, взрывные и др. Энергопитатели при нанесение покрытий используется в качестве источника теплоты, силового воздействия, распыление и ускорение материала и др. Основным параметром энергопитания является его мощность, а также скорость и тепловая концентрация потоков. В основном энергопитатели выполняют роль источника теплоты. На нагрев используется только часть мощности источникам теплоты. Энергопитание источника осуществляется в основном электрическим током. Мощность забираемая из сети существенно превышает мощность реализации в источники энергопитания источника теплоты. Особенно велики потери при преобразование мощности в плазму, электронный луч, ионные потоки.
Параметры материала покрытия следующие: физико-химические свойства, размерные параметры, условия ввода материала в зону действия энергопитания, подготовка материала покрытия к нанесению.
Физико-химические свойства оказывают большое влияние на качество покрытий. Необходимо удовлетворительно совместить материал покрытия с основным материалом изделия.
Параметры процесса во многом зависит от температуры плавления, температуры активного испарения, при нанесения покрытия материала взаимодействия с газовой или жидкой фазой. Часто такое взаимодействие изменяет, исходные физико-химические свойства и становится недопустимым. Материал, имеющий высокую температуру плавления и теплоемкость требует применение высоких мощностей при энергопитание. Например, трудно нагреть в плазменной струе порошковые частицы имеющие высокие температуры плавления (3000-3200) и низкую плотность (TiC, CrC).
Размерные параметры. Большое влияние оказывает в методах порошкового нанесения, такие как: диаметр порошковых частиц, либо проволоки при газотермическом нанесении. Крупные частицы (150-300 мкм) слабо прогреваются в источниках нагрева, при использование проволоки диаметр свыше 5 мм, наблюдается крупнокапельный перенос материала покрытия.
Условия ввода материала в покрытия в источник энергопитания различны для различных методов. При формирование твердофазных покрытий материала покрытия предварительно укладывают и закрепляют на поверхности изделия.
Параметры переноса материала покрытия. Регламент для большинства методов нанесения внутреннего и внешнего покрытий. Наиболее протяженные расстояния при переносе характеризует для газотермических методов нанесения покрытий. Дистанция напыления находится в пределах 50-200 мм иногда более. Меньшие расстояния реализуются при конденсационно-вакуумных нанесениях покрытий. Специфика переноса характерно и для других методов. В процессе переноса частицы преобразует энергию необходимую для формирования качества покрытия. Необходимо вводить параметры оценки плотности частиц в потоке и равномерность распределения по потоку.
Параметры формирования покрытий: энергия взаимодествия, плотность частиц в зоне формирования, состояние поверхности, температурные условия, последовательность нанесения покрытия.
Параметры, характеризующие внешние условия нанесения покрытий, отражаются в состояние окружающей среды в процессе нанесения покрытий, это как жидкой, так и газообразной среды, активные и нейтральные по отношению к материалам покрытий и изделий.
Конструктивные параметры установок. Оказывает большое влияние на качество нанесения покрытий. Например, диаметр плазмообразного сопла; длина и диаметр ствола детонационной пучки; устройства для фокусировки и отклонения потоков заряженных частиц; системы фокусировки и отклонения световых потоков.