9. Испытания на коррозионную стойкость покрытия.

Многие покрытия наносят на изделия для защиты от коррозионного воздействия, в результате корро­зии ежегодно теряется от 1 до 1,5 % всего производимого металла. Наряду с защитными свойствами покрытий используются и их декоративные свойства.

Коррозионная стойкость покрытий - способность материала покрытия сопротивляться коррозионному воздействию среды. Скорость коррозии характеризуется качественными и количественными показателями. К первым относят: изменение внешнего вида покрытия, его микро- и макроструктуры и др.

К качественным показателям следует отнести и характер взаимодействия покрытия с основным мате­риалом изделия под воздействием коррозионной среды. Если покрытие не обладает достаточной сплошностью, защиту от коррозии нужно рассматривать с учетом возможных реакций между покрытием и основным материалом. Покрытие – катод, материал – анод.

Количественными показателями служат: время до появления первого коррозионного очага; уменьше­ние толщины покрытия, отнесенное к единице времени; изменение массы, отнесенное к единице поверхности покрытия и единице времени, и др.

Наиболее простым является капельный метод: на поверхность покрытия наносят 1-2 капли специаль­ного раствора. Коррозионную стойкость оценивают по времени изменения окраски раствора. Капельный ме­тод особенно рекомендуется для покрытий из неметаллических материалов.

При методе погружения образцы с покрытием на определенное время погружают в 3-5 % водный рас­твор поваренной соли, растворы, имитирующие морскую воду и другие агрессивные среды. Поддерживается постоянная температура и уровень раствора.

Испытания в коррозионной камере позволяют создавать разную влажность воздуха; искусственную атмосферу промышленных газов (в частности, сернистого газа); распылять солевой туман. Особый вид испы­таний на коррозию покрытий - создание в камере тропического климата. При этом используют резкие колеба­ния температуры, влажности, радиации в течение суток.

10. Испытания на жаростойкость покрытия.

При изготовлении изделий, работающих при повышенных и высоких температурах в присутствии аг­рессивных сред, часто прибегают к нанесению жаростойких покрытий. Например, на рабочие лопатки авиаци­онных турбореактивных двигателей наносят жаростойкие покрытия, обеспечивающие длительную эксплуата­цию турбины при температуре 1100-1300 °С.

Под жаростойкостью понимают способность материалов противостоять химическому разрушению поверхности под воздействием воздушной или иных газообразных сред при высоких температурах. Количест­венная характеристика жаростойкости – увеличение массы испытуемого образца за счет поглощения поверх­ностью кислорода или других элементов из газовой среды, отнесенное к единице поверхности и ко времени испытания.

При определении жаростойкости покрытий возникает ряд трудностей. Первая из них связана с необ­ходимостью нанесения покрытия на всю поверхность образца. Вторая трудность обусловлена наличием шероховатости покрытия. Наличие существенной шероховато­сти изменяет кинетику процесса. Экспериментальные кинетические характеристики определяют по формуле:

∆G₀=∆M/S_Ф=К·τ_n/S_Ф=K_ш·S_Г, где ∆G₀ - относительное изменение массы образца со сплошным покрытием; ∆M-общее изменение массы;S_Ф-фактическая реакционная площадь образца; n-показатель параболы; τ - время окисления; К - кон­станта окисления; S_Г - измеренная геометрическая поверхность; K_ш - коэффициент шероховатости.

11 Оценка конструктивных особенностей и условий эксплуатации изделий перед нанесением покрытий.

Качество поверхности основного металла, на которые наносится покрытия, должно соответствовать ГОСТ 9.301—78. Параметры шероховатости поверхности основного металла должны быть не более: R_z = 40 мкм под защитные покрытия; Ra = 2,5 мкм под защитно-декоративные; R_z ≤ 40 мкм под специальные покрытия в зависимости от функционального назначения; R_a = 1,25 мкм под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия.

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности. Необходимость доведения шероховатости указанных поверхностей до установленных значений и необходимость дополнительной защиты этих участков после нанесения покрытий для обеспечения заданной коррозионной стойкости должны быть оговорены в технической документации. На поверхности деталей не допускаются: неоднородность проката, закатанная окалина, заусенцы, расслоения и трещины, выявившиеся после травления, полирования и шлифования, поры и раковины, приводящие к тому, что размеры детали после контрольной зачистки выходят за предельные отклонения.

Поверхность деталей должна быть очищена от травильного шлама и других загрязнений.

На поверхности литых и кованых деталей не должно быть пор, газовых и усадочных раковин, шлаковых включений, спаев, недоливов, трещин. Детали после галтовки, гидро- и металло-пескоструйной обработки не должны иметь на поверхности травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев. На шлифование и полирование детали должны поступать без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев и дефектов от рихтовочного инструмента.

Острые углы и кромки деталей должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм или иметь фаски (за исключением технически обоснованных случаев).

Швы на сварных и паяных деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру и исключать затекание электролита в зазор. Прерывистые швы должны быть предварительно загерметизированы [6, С.36].