- •Классификация покрытий.
- •Оценка прочности зерна.
- •Остаточные напряжения в покрытиях (он).
- •Несплошности в покрытиях (пористость).
- •Определение толщины и равномерности покрытий.
- •Металлографическое исследование покрытий.
- •Испытания на износостойкость покрытия.
- •Испытания на коррозионную стойкость покрытия.
- •Испытания на жаростойкость покрытия.
- •12 Требования к материалу покрытия и его толщине
- •13 Упрочняющая обработка
- •14 Обработка для снижения остаточных напряжений, механическая и размерная обработка нанесённых покрытий
- •15 Разработка оптимальных параметров режима технологического процесса нанесения покрытий
- •16 Адсорбированные вещества на поверхности материала изделия
- •17 Подготовка поверхности при нанесении покрытий: мойка, обезжиривание, травление
- •19. Электрофизическая подготовка поверхности.
- •23Формирование покрытия при газотермическом напылении. Формирование потока напыляемых частиц.
- •24Температура и давление в области контакта частиц при газотермическом напылении.
- •25Технологические особенности плазменного напыления. Энергетические параметры, характеризующие режим работы плазменного распылителя.
- •28Параметры газопламенного напыления и их влияние на эффективность процесса.
- •30Способы дгн.
- •31Электродуговая высокочастотная индукционная металлизация.
- •Электронно-лучевая обработка.
- •33 Защита трубопроводов от коррозии с использованием современных изоляционных покрытий.
- •34Антикоррозионные покрытия трубопроводов трассового нанесения.
- •35Полимерные ленточные покрытия. Комбинированное мастично-ленточное покрытие.
- •36Технология нанесения покрытий в трассовых условиях.
- •37Технология нанесения защитных покрытий в заводских условиях.
31Электродуговая высокочастотная индукционная металлизация.
При этом способе плавление металла производится электрической дугой, а индукционным нагревом токами высокой частоты. На ремонтируемой поверхности детали образуется стальное покрытие достаточной прочности, крепко связанное с основным металлом детали. Это покрытие отличается высокими антифрикционными свойствами, превосходящими износостойкость неметализированного металла. Металлизационный слой из среднеуглеродистой стали после механической обработки должен иметь толщину не менее 1 мм. Нагрев проволоки с высоким к.п.д. индуктора происходит только при определенном соотношении между диаметром проволоки и частотой тока, поступающего в индикатор. При высокочастотной металлизации обычно применяют проволоку диаметром 4-5мм. При использовании индукционного нагрева происходит послойное оплавление наружной поверхности проволоки и по мере продвижения происходит полное ее расплавление. Распыление при этом способе металлизации получаются равномерным и размеры частиц составляют 80-90 мкм. Прочность покрытия при растяжении примерно в двое выше, чем при электродуговой металлизации, по своему значению приближается к прочности покрытия, получаемого при газовой металлизации. Объясняется это не значительным окислением м выгоранием химического элемента в покрытии. По сравнению с дуговым процессом углерода выгорает примерно в 4-6 раз меньше. Лучшие результаты при высокочастотной металлизации дает проволока с содержанием углерода 0,45 %. Такая проволока обеспечивает наиболее стабильный состав покрытия. Выгорание углерода, кремния, магния, не превышает 5-6 %. Твердость покрытия на 100-150 НВ выше, чем твердость покрытия, полученного из такого исходного материала электродуговой и газовой металлизацией.
32 Методы лазерного, электронно-лучевого упрочнения деталей.
Существует 3 группы материалов упрочнителя поверхностей деталей машин конструкционными параметрами энергии: 1) Лазерно и элетронно- лучевая обработка
2)Плазменное и детонационное напыление 3) Вакуумно – ионоплазменная обработка.
К первой группе относятся методы окисления является перенос энергии от лучевого источника и обработанной поверхности. Которая в результате мощного энергетического воздействия приобретают новые свойства.
Ко второй группе относятся методы основу которой перенос вещества от неи-го источникак предварительно очищенной обработанной поверхности, на котором это вещество оседает формирования защитные покрытия.
К третьей группе относятся методы, где используется источник вещества, крупные частицы которого разогреваются и разгоняются до высокой скорости с выделением высокой энергии и внедряется (прилипает) к обработанной поверхности формирование на ней слой вещества.
Лазерная наплавка.
Она обеспечивает получение наплавленного слоя высокой степени однородности и качества без значительного термического влияния на ниже лежащие слои Ме. Применяются порошки: Cr, B, Ni, Si.
Сущность: нанесение на поверхность детали слоя порошка и последующее его расплавления лучом лазера. Порошок диффундирует в основной металл, а быстрое остывание позволяет получить однородную структуру поверхностного слоя. После последующей шлифовки толщина может быть 0,2 – 0,4 мм. Повышение износостойкости в 2-3 раза.
Оборудование. Лазерная установка предназначена для поверхностного упрочнения Ме, основные элементы – лазер, блок питания, оптическая система для транспортировки и фокусирования лазерного луча, система оппозиционная, система управления и контроля параметров переработки.