9 Выбор и описание измерительного инструмента

При проектировании технологического контроля механической обработки заготовок для межоперационного и окончательного контроля размеров обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда это целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент.

В серийном производстве применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркули, штангенглубиномеры, микрометры, индикаторы, угломеры и т.д.).

Для проверки некоторых размеров, изготовленных по допускам, применяются предельные калибры. Калибры для проверки валов – скобы, а для проверки отверстий – пробки.

Проверку фасонных поверхностей производят шаблонами. Чем точнее обработана фасонная поверхность, тем меньше просвет между нею и приложенным к ней шаблоном. Просвет проверяется щупами.

Для контроля размеров детали используем измерительный инструмент:

1. Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-80;

2. Штангенциркуль ШЦЦ-125-0,01 электронный ГОСТ 166-89;

3. Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90;

4. Нутромер индикаторный НИ 18 ГОСТ 868-82;

5. Глубиномер индикаторный 0-25 кл1 ГОСТ 7661-67;

6. Калибр скоба для контроля размера  ГОСТ18360-93;

7. Калибр пробка гладкая для контроля размера  ГОСТ 14810-69;

8. Калибр пробка гладкая для контроля размера  ГОСТ 14810-69;

9. Калибр пробка гладкая для контроля размера  ГОСТ 14810-69;

10. Калибр кольцо резьбовой М16х0,75-6h «ПР» ГОСТ 17764-72;

11. Калибр кольцо резьбовой М16х0,75-6h «НЕ» ГОСТ 17764-72;

12. Калибр пробка резьбовая М14х0,75-7Н «ПР» ГОСТ 14810-69;

13. Калибр пробка резьбовая М14х0,75-7Н «НЕ» ГОСТ 14810-69;

14. Шаблон на фаску 0.5x45 ГОСТ 15482-73;

15. Шаблоны на радиус R10,25; R0,3; R0,5 Е…;

16. Шаблон на фасонную канавку Е…;

17. Калибр плоский для контроля размера 1^+0,1;

18. Калибр плоский для контроля размера 6^+0,3;

19. Калибр пробка гладкая для контроля размера 0,76^+0,14 Е…;

20. Калибр спец. для контроля размера 12±0,1;

21. Калибр пробка гладкая спец. для контроля размеров шпонки 1^-0.06; 11,2h14(^+0.18); R0,2;

22. Калибр специальный для контроля размера 12,8±0,25; 15°±2°;

23. Калибр специальный для контроля расположения отверстия  3 .

10 Определение режимов резания аналитическим методом

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние.

Следует помнить, что элементы режимов резания находятся во взаимной функциональной зависимости, установленной эмпирическими формулами.

Параметры режимов резания выбирают таким образом, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.

Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конструкции с максимальным использованием всех возможностей станка.

10.1 Определение режимов резания аналитическим методом

Производим аналитический расчет режимов резания для точения диаметра до  мм на станке PRIMUS-3T.

C учетом оставления припуска на чистовую обработку 0,25 мм устанавливаем глубину резания на черновую обработку t = 1,4 мм.

Параметры проходного упорного отогнутого резца 16 X 16 ВК8 ГОСТ 18879 – 73:

В = 16 мм – ширина державки резца;

Н = 16 мм – высота державки резца;

φ = 90˚ – главный угол в плане;

φ₁ = 10˚ – вспомогательный угол в плане;

R = 0,2 мм – радиус при вершине резца;

c = 4 мм – толщина твердосплавной пластинки.

Определяем подачу.

Резец можно считать балкой, защемленной одним концом и нагруженной на другом тремя силами: , , , создающими сложное напряженно-деформированное состояние в державке резца. Однако, как показывает анализ, с достаточной для практики точностью прочность резца может быть рассчитана по силе .

Подачу, допустимую прочностью державки резца, определяем по формуле:

, (10.1)

где – допустимое напряжение изгиба ( кг/мм²);

l – вылет резца ( мм);

– поправочные коэффициенты.

1. мм/об.

2. мм/об.

Подачу, допустимую жесткостью державки резца, определяем по формуле:

, (10.2)

где f – прогиб резца при работе ( мм – при черновой; мм – при чистовой);

Е – модуль упругости ( кН/мм²).

1. мм/об.

2. мм/об.

Подачу, допустимую прочностью твердосплавной пластинки, определяем по формуле:

. (10.3)

1. мм/об.

2. мм/об.

При черновой обработке подачу, допустимую шероховатостью поверхности, определяем по формуле:

, (10.4)

где С_Н=0,008; у=1,4; u=0,7; х=0,3; z=0,35 – эмпирические коэффициенты.

1. мм/об.

2. мм/об.

Из всех подач выбираем минимальную: мм/об. – для черновой обработки

мм/об. – для получист. обработки

Для черновой обработки размера  устанавливаем:

t = 1,24 мм

мм/об

V = 55 м/мин

n = 1000 об/мин

Для получистовой обработки размера  устанавливаем:

t = 0,6 мм

мм/об

V = 60 м/мин

n = 1300 об/мин