4.1 Заготовка изготовлена из трубного проката

Выбираем прокат обычной точности. Согласно точности и шероховатости поверхностей обрабатываемой детали определяем по промежуточные припуски по таблицам.

За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали 26.4h14_(-0,52) мм.

Устанавливаем предварительный маршрутный техпроцесс обработки поверхности детали размером 26.4h14_(-0,52) мм.

Припуски на обработку поверхностей назначаем по табл. 3.13 ([1] с.41):

– при черновом токарном точении;

– при чистовом токарном точении;

Определяем промежуточные размеры обрабатываемых поверхностей согласно маршрутному технологическому процессу.

Расчетный размер на операцию 010:

Расчетный размер заготовки:

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-88. Выбираем по табл. 3.14 ([1] с.43):

Нормальная длина проката стали обыкновенного качества 2 – 6 метра. Припуск на подрезку торцевых поверхностей заготовки выбираем по табл. 3.12 ([1] с.40). Припуск на обработку двух торцовых поверхностей заготовки равен 1 мм.

Общая длина заготовки:

где – номинальная длина детали по рабочему чертежу.

Общую длину заготовки округляем до целых единиц.

Принимаем длину заготовки

Объем заготовки определяем по плюсовым допускам:

(4.1.1)

где L_заг – длина заготовки по плюсовым допуском, см;

D – наружный диаметр заготовки по плюсовым допуском.

Массу заготовки определяем по формуле:

(4.1.2)

где – плотность Стали 12Х18Н10Т;

V_заг.­ – объем заготовки, .

Определяем себестоимость одной заготовки из трубного проката:

, (4.1.3)

где Ц_заг. – цена одного килограмма заготовки, равная 220 рублей.

4.2 Заготовка изготовлена из горячей объемной штамповки

Точность изготовления – класс точности I, группа стали М1, степень сложности С1 (по ГОСТ 7505-89). Материал Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72.

Припуски на номинальные размеры детали назначаем по таблице ([1] с.148). Припуски на обработку заготовок, изготовляемых методом горячей объемной штамповки, зависят от массы, класса точности, группы материала, степени сложности и шероховатости заготовки. На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки:

;

_;

;

;

_;

.

Допуски на размеры штампованной заготовки определяем по таблице ([1] с.32):  ;  ;  ; ; ; мм.

Общий объем заготовки (определяем средствами программы SolidWorks):

.

Масса штампованной заготовки:

Принимая неизбежные технологические потери Пш (угар, облой и т.д.) при горячей объемной штамповке равными 10%, определим расход материала на одну деталь:

Коэффициент использования материала на штампованную заготовку:

Стоимость штампованной заготовки:

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки.

(4.2.1)

где – расход материала на деталь при первом методе получения заготовки;

– расход материала на деталь при втором методе получения заготовки;

N – годовой объем выпуска деталей, шт.

Экономический эффект выбранного вида изготовления заготовки:

(4.2.2)

где – себестоимость детали при первом методе получения заготовки;

– себестоимость деталь при втором методе получения заготовки;

N – годовой объем выпуска деталей, шт.

Технико-экономический расчет показывает, что заготовка, полученная методом горячей объемной штамповки, более экономична по использованию материала и по себестоимости, а годовая разница себестоимостей этих заготовок составляет 46825 р. Но следует учитывать стоимость изготовления штампа, а также экономию времени при обработке заготовки штамповки за счет снимания меньшего слоя материала. Следовательно, окончательно выбираем заготовку штамповку.