8. Выверка базовых деталей

Базовые детали – рамы, станины, плитовины. Это детали, относительно которых выверяется и закрепляется все детали машины. Базовые детали выверяются по x,y,z.

Выверка по координате z по высоте

1-подкладки; 2-базовая деталь; 3 – поверочная линейка; 4 – монтажный уровень; 5 – репер; 6 – прибор для измерения высоты.

– измеряется с помощью штихмаса или микроштихмаса; - проектное

Если равенство не выполняется меняют набор прокладок.

Поверочная линейка – не имеющая прогибов под действием собственной силы тяжести. Ее размер от 0,5 м до 4 м.

Штихмасс – пруток заданной длины.

Микроштихмасс – пруток заданной длины с микрометрической головкой.

Выверка оборудования по координатам x и y

1 – плашки; 2 – стойки; 3 – струна; 4 – грузы; 5 – отверстие; 6 – геом. ось машины; 7 - отвесы на базовой плоскости.

9. Сборка резьбовых соединений

Надежная работа резьбовых соединений возможна: а) все детали работают в упругой области; б) усилие предварительной затяжки известно. Сила предварит. затяжки определяется из условия: 1) условие нераскрытия стыка; 2) условие герметичности.

Условие нераскрытия стыка

Будем считать что сила Р направленна параллельно геометрической силе болта. Разобьем детали на 2 группы: 1) все те детали, в кот. внешняя сила Р вызывает увеличение напряжения; 2) все детали, где внешняя сила Р вызывает уменьшение напряжения по сравнению со стадией сборки.

При обычной технологической сборке не соответствующей проектным.

При неблагоприятных условиях (тугая резьба, загрязненная резьба).

При измерении можно применять механический способ:

Можно предварительно нагреть болт:

- коэффициент линейного расширения.

-деформирующаяся длина болта.

- температура нагрева болта.

(T нагрева – T начальная)

-коэффициент сборки который учитывает условия сборки (равен 1,25…1,5; зимой 2).

10. Сборка шпоночных соединений

Различают: клиновые и призматические шпонки.

Призматические

1 – шпонка; а,с – зазор.

1. Давление на рабочих гранях не должно превышать допускаемых значений.

2. Для того что бы работали боковые грани должен быть предусмотрен зазор.

С помощью щупов можно проверить боковой зазор:

Общая площадь контакта окрашенных мест должна быть не меньше 80%. С помощью шабера можно получить необходимую поверхность контакта.

Клиновые

Силу забития шпонки контролируют что бы не разорвать ступицу.

-сила забития; -сила трения; -реакция.

При нормальных условиях:

Если равны, то:

- допускаемые напряжения.

Сила постоянно выталкивает шпонку из детали. 1 – плашка.

11. Коническое соединение

12. Сборка неподвижных соединений

1.Вал; 2.Втулка.

d1>d2 - диаметр вала делается больше чем диаметр втулки. d2-d1=i, где i-натяг.

Такое соединение можно осуществить разными способами:

1.Механический способ

К одной из деталей прикладываются осевые силы(либо втулка натягивается на вал, либо вал в втулку).При этом способе возникают значительные силы трения на контактных поверхностях. При больших натягах прочность не может быть гарантирована.

Такой способ применяется, когда d вала не больше 50 мм. (для легких валов которые не передают доп.нагрузки.)

δ > i, где δ-деформация втулки

2. Могут применятся тепловые посадки

δ=α*d*T

α-коэффициент линейная расширения; d-диаметр втулки; T - разность температур T2-T1, где T2- температура нагрева втулки, T1- температура посещения.

α*d*T > i

T> ;

K-коэффициент сборки: K-1.25…1.75(летнее);

K-2.0 (зимнее)

При разборке соединений нельзя избежать разрушения. Втулка часто бывает сложная по геометрической форме. Вместо тепловой посадки можно использовать охлаждение

T= - для посадок холодом с помощью оборудования на металлургическом заводе.(жидкий азот)

3. Посадка холодом - позволяет увеличить предел прочности, предел текучести. Сокращает эластичность детали.

Стали аустенитного класса. Легированные(ванадием, молибденом).При низких температурах переходит в мартенсит. Необратимое увеличение объёма при превращении аустенитного класса в мартенсит.130 мкрон-увеличение

Изменение объёма вала исходя из мартенситного превращения:

а- плотность мартенсита и аустенита

-количество мартенсита

m-масса стали; V-содержание аустенита в стали:

Уст-плотность стали:

Из геометрических соображений изменение объёма будет равняется:

Общие недостатки способов: при сборке крупных деталей требуются огромные механические усилия (до 5000кН сила).