Выбор рациональных режимов резания при точении

Режимы резания, которые обеспечивают наиболее полное использование режущих свойств инструмента и возможностей станка при условии получения необходимого качества обработки называются рациональными.

Для повышения производительности рекомендуется работать с возможно большими режимами резания, однако их увеличение ограничивается стойкостью обрабатываемой детали, узлов станка и его мощностью.

Высокая производительность может быть достигнута, если в первую очередь будут приняты наиболее возможные значения глубины резания и подачи, и, в зависимости от них, допустимая скорость резания, обеспечивающая принятую стойкость инструмента.

Выбор режима резания выполняется на основании исходных данных:

– чертежа детали;

– размеров заготовки;

– типа материала и геометрии инструмента;

– паспортных данных станка.

Используя эти сведения, элементы режима резания назначаются в следующей последовательности:

1) глубина резания применяется в зависимости от величины припуска, жесткости детали и точности обработки. Если условия позволяют, весь припуск следует срезать за 1 проход инструмента.

Точные поверхности обрабатываются вначале предварительно, а затем окончательно. Чистовой проход в этом случае выполняется с небольшой глубиной резания – 0,5-1 мм.

2) подачу выбирают из нормативных таблиц: при черновой обработке ее величина ограничивается жесткостью детали, инструмента, допустимым усилием предохранительного механизма подачи станка.

Подача для чистовой обработке определяется чистотой обрабатываемой поверхности. Для получения более высокого класса чистоты подачу следует выбирать меньшую. На величину подачи при чистовой обработке влияют также радиус закругления вершины резца и углы в плане. Чем больше радиус и меньше углы в плане, тем большую подачу можно применить. Окончательную подачу корректируют по станку …

3) Скорость резания назначают исходя нормативных таблиц в зависимости от принятых значений глубины резания и подачи. Такие таблицы составлены для определенных условий частоты. Поэтому если действительные условия резания отличаются от нормативных, выбранную скорость необходимо умножить на поправочные коэффициенты, указанные в таблицах.

4) зная скорость резания определяют число оборотов по формуле n = 1000υ/π и подбирают ближайшее меньшее значение либо большее (если оно не превышает 5% расчетного) по паспорту станка.

5) по принятому числу оборотов рассчитывается действительная скорость резания: υ = πDn/1000.

6) производится проверка режимов резания по мощности станка.

Понятие о техпроцессе. Элементы техпроцесса

Приступая к изготовлению детали необходимо наметить последовательность ее обработки, определить поверхности, которые будут использованы для установки и отсчета размеров, выбрать способы закрепления заготовки, предусмотреть необходимые приспособления, инструменты и рациональные режимы резания. Весь этот комплекс вопросов определяет содержание техпроцесса. Применительно к любой механической обработке техпроцессом называется определенная последовательность действий, рабочего или станка, например, на превращение заготовки в готовую деталь.

Техпроцесс состоит из следующих элементов: операции, установки, переходы, проходы.

Операция – часть техпроцесса, непрерывно выполняемая на одном станке по обработке одной или одновременно нескольких деталей.

В зависимости от сложности и величины партии деталей техпроцесс может состоять из одной или нескольких операций. Например, если полная обработка одной детали ведется непрерывно на одном станке, то все действия над ней будут составлять одну операцию. Если же обработка выполняется постоянно на нескольких станках, то число операций будет соответствовать количеству применяемых станков.

За одну операцию изготавливается партия простых деталей (болтов, винтов, гаек), когда полная обработка каждой из них завершена за одну установку на станке. В большинстве случаев обработка выполняется за несколько установок заготовок.

При изготовлении деталей партиями нерационально проводить переналадку станка для непрерывной обработки каждой детали. Более производительно обрабатывать только одну поверхность (часть) у всех деталей, а затем переналадить станок и обработать оставшиеся части. В данном случае техпроцесс будет состоять из нескольких операций, каждая из которых выполняется за самостоятельную установку.

Установка – действие, связанное с приданием заготовке определенного положения на станке, однако в техпроцессе установкой называют часть операции, выполненная за одно закрепление заготовки. В одной установке могут обрабатываться несколько поверхностей деталей различными инструментами с различными режимами резания. Поэтому ее делят на более мелкие элементы – переходы – часть установки по обработке одной поверхности одним инструментом при определенном режиме резания.

В понятие одного перехода входит одновременная обработка деталей несколькими инструментами или за одно движение суппорта.

При большом припуске или недостаточной жесткости заготовки ее поверхность приходится обрабатывать за несколько рабочих движений инструмента. Если при этом режим резания не изменяется, то каждое такое движение инструмента считается проходом.

Проход – часть перехода, выполняемая за одно движение инструмента в направлении подачи.