1.4.12 Системы управления приемом зерна.

Управление приемом зерна – это функция АСУ ТП, проводящей учет приезжающих транспорртных средств и регистрирующей вес въезжающих/выезжающих автомобилей и ж/д вагонов.

При подъезде автотранспорта к весам осуществляется автоматическая идентификация автомобиля.

Если идентификация прошла успешно, автомобилю загорается разрешающий сигнал светофора для въезда на весы.

После того как взвешивание осуществлено, загорается разрешающий сигнал светофора на съезд автомобиля с весов.

Взвешивания вагонов включает дополнительно процесс определения поло-ження вагона на весах и отслеживание передвижения транспорта без взвешивания.

Все функции АСУ ТП разделены на три логических уровня:

• уровень взаимодействия с оборудованием;

• уровень обработки данных;

• уровень представления данных.

Трехуровневая функциональная модель АСУ ТП и открытые интерфейсы позволяют наращивать функции системы.

• точность поддержания температуры хранения зерна;

• высокая безопасность работы системы;

• уменьшение влияния «челове-ческого фактора»;

• поддержание оптимального микроклимата в зернохранилище и, как следствие, улучшение качества продукции;

• уменьшение порчи продукции в процессе хранения;

• возможность гибкой настрой-ки системы;

• возможность расширения структуры и функций системы;

• оперативность обслуживания.

Прием зерна с автомобильного транспорта на первом участке включает визировочную лабораторию, весы, автомобиле­разгрузчики, накопительные силосы.

Автомобиль определенной грузоподъемности с зерном соответствующей партии в некоторый момент времени поступает на хлебоприемное предприятие. Поступившая партия характеризуется вектором партии, который включает в себя: момент поступления заявки на операцию (случайная величина), порцию зерна в единице автотран­спорта (масса зерна в автомобиле является также случайной вели­чиной); качественные показатели заявки - культура, влажность, засоренность с учетом приоритета. Автомобиль с зерном направляется к элементу 1. Здесь определяется качество зерна в автомобиле. Затем автомобиль направляется к весам 2 (количество весов 1…n) для определения массы зерна, поступающего на предприятие. От элемента 2 автомобиль с зерном поступает на элемент 3 - автомобилеразгрузчики - (количество разгрузчиков 1…m), с элемента 3 зерно подается на элемент 4 - накопительные силосы. Таким как на рис 1.91.

Рис.1.91. Схема системы управления приемом зерна.

1.4.13. Системы управления зерноочистительным отделением.

Показателем эффективности очистки служит отношение количества отделенной примеси к количеству примесей в исходном зерне, т. е.

где А — содержание отделимой примеси в исходной смеси, кг;

В — содержание отделимой примеси в зерне после очистки, кг. К отделимым примесям относят все примеси органического и минерального происхождения, а также полезное зерно других культур, которые могут быть отделены рабочими органами зерноочистительных машин. Например, проход сита с прямоугольными отверстиями 1,7X20 мм при очистке пшеницы; аспирационные относы, в том числе щуплые зерна, идущие проходом сита

срямоугольными отверстиями размером 1,7X20 мм; сход желоба триера и др.

К неотделимым примесям в зерне относят такие, которые не могут быть отделены рабочими органами данной машины.

С учетом уноса зерна в отходы (в сепараторах, триерах, пневмосепараторах) для определения технологической эффективности необходимо пользоваться формулой (10).

где h₁₂ — степень уноса зерна в отходы, в долях единицы.

Контроль работы обоечных машин. Эффективность обработки зерна в обоечных машинах характеризуется снижением зольности и количеством битых зерен. Отходы после обоечной машины представляют собой смесь частиц оболочек и минеральной пыли, образовавшейся в результате разрыхления комьев земли, удаления пыли и грязи с поверхности зерна, небольшого шелушения верхних слоев плодовой оболочки.

Зольность тяжелых относов колеблется в пределах 7—12%, а легких —8—14%.

В лаборатории ОТХК обоечную пыль проверяют под микроскопом, предварительно подкрашивая ее слабым раствором йода.

Наличие крахмальных зерен говорит о попадании в обоечную пыль частиц зерна. Если крахмальных зерен много, необходимо изменить режим работы обоечной машины.

Эффективность работы обоечных машин можно оценивать по соотношению количества битых зерен до и после машины и содержанию нормального зерна в отходах (тяжелых относах). Рекомендуется также применять метод ситового анализа (вместо ручного способа) для оперативного контроля работы обоечных машин. В этом случае увеличение количества битых зерен (%) с достаточной для практики точностью можно определить как относительную разницу между массой проходовых фракций при просеивании зерновой смеси до и после обработки на обоечных машинах через сито 2X20 мм.

Контроль работы щеточных машин. Эффективность работы щеточной машины характеризуется снижением зольности зерна и содержанием нормального зерна в отходах (тяжелых относах).

В соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах очистку зерна можно считать эффективной, если при пропуске на машине из очищенного зерна будет выделено:

на сепараторах воздушно-ситовых — не менее 65% примесей, подлежащих выделению на ситах и воздухом;

на пневмосепараторах — не менее 40—45% примесей, подлежащих выделению воздухом;

в триерах — не менее 70% примесей, отличающихся от основной культуры по длине.