33.Технология сплошного сверления глубоких отверстий.Крепление и выверка заготовки,подвод сож,отвод стружки,заправка инструмента.

При сверлении глубоких отверстий очень важно чтобы ось вращения детали совпадала с осью и направлением перемещения инструмента.Такое совмещение осей обеспечивается соответствующей установкой и выверкой изделия на станке.

Типовая схема настройки станка для сплошнного сверления глубоких отверстий сверлом внутренним отводом стружки показана на фиг.Обрабатываемый вал 1 крепится одним концом в кулачках патрона,а другим концом в люнете 3. Для качественной выверки и крепления вала на станке предварительно на валу обтачиваются соответствующие шейки 4 или контрольные пояски. Обточенные на токарном станке шейки или контрольные пояски должны быть соосны.Допуск соосность +-0,1мм.Шейки являются опорными поверхностями вала в кулачках люнета,но могут быть также использованы и в качестве контрольных поверхностей при выверке изделия на станке.Количество шеек берется от двух до четырех в зависимости от длины детали.При длине заготовке больше 3000мм на наружной поверхности обтачиваются три шейки,а на заготовках длиной больше 12000-14000мм обтачиваются четыре шейки.

Совмещение осей сверла и стебля с осью шпинделя станка обеспечивается точностью изготовления направляющей стойки 6,рабочей каретки 8 станка,стебля 7,маслоприемника 5 и сверла 2. Выверка положения обрабатываемого вала на станке сводится к возможно более точному совмещению оси шеек вала с осью шпинделя и стебля. Правильность базирования вала в патроне проверяется по шейке 4 или контрольному пояску рейсмусом или индикатором вращением вала.

Заправкой инструмента называется совокупность технологических переходов,связанных с осуществлением первоначального направления сверлильного инструмента.

При сплошном сверлении глубоких отверстий предусматривается наружный подвод охлаждающей жидкости,для создания первоначального направления сверла пользуются соответственной заправляющей втулкой маслоприемника без предворительной подготовки отверстия.Направление стебля в таких случаях также обеспечивается соответствующими втулками,расположенными внутри маслоприемника.

Процесс заправки сверла через направляющую втулку маслоприемника осуществляется на пониженных режимах резания.Обычно величина подачи уменьшается в два раза по сравнению с рабочей подачей.Работа на пониженных режимах продолжается до тех пор,пока сверло не войдет в отверстие на глубину,равную 0,85 диаметра отверстия.Такой способ заправки инструмента непосредственно с торца изделия отличается большой простотой,удобен в производственных условиях и более экономичен,т.к. отпадает надобность в предварительной подготовке отверстия.

34Конструкции инструмента для кольцевого сверления наружным отводом стружки менее разнообразен,чем для сплошного сверления.В зависимости от метода удаления стержня,образующегося в процессе сверления,конструкции инструмента для кольцевого сверления бывают двух типов.

При работе инструментом первого типа,называемым ложкой,образующийся в процессе сверления стержень ломается через каждые 1-1,5м глубиныы сверления и удаляется из отверстия.При работе инструментов второго типа-называемым корончатой сверлильной головкой,стержень в процессе сверления не ломается и находится в нутри полого стебля.После окончания сверления отверстие стержней длиной,равной длине просверленного отверстия,удаляется.

Кольцевое сверление имеет следующее преимущества по сравнению со сплошным сверлением:1)пониженный расход энергии на превращение металла в стружку;2)возможность получения отверстия большого диаметра за один подход;3)лучшие условия стружкообразования в процессе резания;4)возможность использования стержня.

К недостаткам кольцевого сверления следует относить большие деформации стержня,образующегося в процессе сверлениная.Деформация стержня происходит вследствии перераспределения внутренних напряжений в заготовке во время сверления.Деформация стержня давит на сопрекасающиеся с ним кромки резцов и на внутренние стенки стебля.что сильно затрудняет ввод и вывод сверлильной головки при смене резцов в процессе сверления,в случаях выкрашивания одного из резцов.Если при проектировании сверлильных головок не учесть действие деформированного стержня, то это может привести к поломке режущих элементов резцов.

35

38. Эжекторное сверление глубоких отверстий. Особенности инструмента. Области рационального применения. Эжекторное сверление обеспечивает практически те же результаты по производительности, точности и качественным характеристикам отверстий, что и глубокое сверление с внутренним и наружным подводом СОЖ. Но позволяет выполнять сверление на универсальных станках (токарных, сверлильных, горизонтально – расточных и др.), лишь дополнив их насосной станцией, стационарной пли перемещающейся по мере надобности от одного станка к другому. При эжекторном сверлении не требуется герметизировать зазоры между заготовкой и кондукторной втулкой, что упрощает наладку и обслуживание станка. Эжекторное сверление можно применить для получения отверстий в самых разнообразных деталях, включая и случаи сверления прерывистых отверстий, например, в коленчатых валах, траках и др.

П ринципиальная схема эжекторного сверления показана на рис. 1.

Основой инструмента являются две трубы: наружная труба – стебель 4 и внутренняя труба 3, которая одним концом стыкуется с установочным конусом 5, а вторым находится в плотном контакте со сверлильной головкой 1. Головка резьбой соединена со стеблем и перед началом сверления базируется в отверстии направляющей втулки 2. Торец втулки должен быть расположен с небольшим зазором (не более 1 мм) относительно поверхности заготовки 7.

При сверлении СОЖ от насосной станции по шлангу подается в специальный патрон, в котором своим конусом 5 базируется весь инструмент. Из патрона СОЖ подается через отверстия в конусе 5 в кольцевой зазор между стеблем 4 и внутренней трубой 3. Далее поток СОЖ разделяется на две части. Одна часть СОЖ по кольцевому зазору между трубами подается к сверлильной головке и через радиальные отверстия поступает в зону резания, где подхватывает образующуюся стружку.

Вторая часть СОЖ из полости хвостовика поступает в имеющиеся во внутренней трубе наклонные прорези – щели 6. Поток СОЖ, выходящий из щелей, направлен по оси отверстия внутренней трубы по направлению к выходному ее концу. Этот поток и представляет своеобразный эжекционный насос, создающий разрежение в отверстии внутренней трубы в зоне от сверлильной головки до щелей эжектора. Происходит отсос поданной в рабочую зону части СОЖ и образованную при резании стружку, которая после прохождения зоны эжектора вместе с СОЖ уже транспортируется в стружкоприемник. При наладке всей системы очень важно распределить потоки СОЖ, подаваемой к инструменту. Задача состоит в том, чтобы уровень производительности эжектора обеспечил отсос из зоны резания всей поступающей туда СОЖ вместе со стружкой.