23 Отличия сверла ккз от стандартного спирального сверла

.Сверло ККЗ в отличие от обычного спирального сверла имело четыре ленточки, которые образовывали полости для подвода охлаждающей жидкости и одновременно являлись направляющими сверла.

При одной и той же стойкости с режущими кромками лопаточ­ного сверла сверло ККЗ может дать по сравнению с лопаточным сверлом увеличение производительности в два раза (по машин­ному времени).

Несмотря на указанное увеличение производительности, сверла ККЗ первоначальной конструкции не получили широкого приме­нения в промышленности. Это объясняется тем, что наличие перемычки у сверл ККЗ резко увеличивало увод оси отверстия. При сверлении глубоких отверстий сверлами ККЗ описанной конструкции увод оси отверстия доходил до 1—2 мм на 1 пог. м глубины сверления, что нередко приводило к браку детали.

37 конструкция современных корончатых головок…

Головка имеет следующие констр.изменения:1.крепление резцов клином осуществляется по верхней плоскости резца.2относительное расположение режущих кромок резцов в осевом регулируется при помощи винтов 1,ввинчиваемых в корпус сверлильной головки.Такое расположение клина обеспечивает более жёсткое и прочное крепление резцов.Это объясняется тем,что при расположении клина под резцом опорной поверхностью резца является узкая площадка клина,так как трудно добиться,чтобы опорная поверхность резца одновременно лежала на площадке корпуса головки и клине.В процессе сверления под действием сил резания прочность крепления резца нарушается и возникают вибрации.При расположении клина над резцом опорная поверхность резца резко увеличивается и становится равной площади паза для крепления резца в сверлильной головке что обеспечивает надёжное крепление резца.Размещение винтов в корпусе головки уменьшает расход вспомогательного времени на регулировку резцов по сравнению с конструкцией когда регулирование относительного расположения режущих кромок осуществляется винтами ввинчиваемыми в корпус резца.Корончатая сверлильная головка с резцами из Р18 для сверления глубоких отверстий больше 300 мм отличается от головки менее 300 мм.Для уменьшения веса корпуса головки уменьшена длина корпуса,направляющих шпонок и отсутствует ходовая часть.Конструкция центрируется на стебеле при помощи расточки по посадке А/Д,а крепление её осуществляется 5 винтами,вставляем.в отверстие корпуса головки и ввинчиваемыми в соответсвующие отв.на торце стебля.установленные в корпусе головки работают по методу деления ширины среза.Резцы Р18 были заменены на резцы из твёрдого сплава для повышения производительности процесса.Чтобы использовать высокие режущие свойства ТВ.сплава,обеспечить хорошее базирование в отверстие,уменьшить вибрации.

24. Конструкция сверла ккз с м-образной заточкой.

Сверло с М-образной заточкой. С целью уменьшения увода оси отверстия и, следовательно, более широкого внедрения в про­мышленность, конструкция сверла ККЗ подвергалась разным переделкам. Основное внимание конструкторов было направлено на устранение вредного влияния перемычки. В результате прове­денных опытных работ была создана конструкция сверла (фиг. 13) ККЗ с М-образной заточкой.Это сверло нашло широкое применение в промышленности при сверлении глубоких отверстий и применяется до настоящего вре­мени. В отличие от ранее рассмотренных конструкций сверл ККЗ

6-5

Фиг. 13. Сверло ККЗ с М-образной заточкой.

у сверла с М-образной заточкой каждая из двух главных режущих кромок разделена на два участка N и Т.Благодаря такой конструкции режущих кромок устранена перемычка у вершины сверла и созданы более нормальные условия работы сверла. Несмотря на то, что сверло ККЗ с М-образной за­точкой получило широкое применение в промышленности, конст­рукцию сверла нельзя еще считать окончательно отработанной. В сверле с М-образной заточкой не удалось устранить нулевую скорость и неблагоприятные условия резания у оси сверла.При сверлении глубоких отверстий сверлами с М-образной за­точкой также имеет место увод оси отверстия, хотя и в меньшей мере, чем при сверлении сверлами ККЗ с перемычкой в центре. Сверла ККЗ с М-образной заточкой применяются для сплошного сверления глубоких отверстий диаметром 20—90 мм.В целях экономии быстрорежущей стали сверла ККЗ (также и * лопаточные) изготовляются сварными встык (фиг. 12, а), передняя рабочая часть сверла — из стали Р18, а задняя хвостовая часть сверла —из стали 50 ГОСТ 1050—60.На многих заводах применяются сверла с М-образной заточкой, которые имеют направляющие ленточки, канавки для отвода стружки и пазы для подвода жидкости, параллельные оси сверла. Такие сверла проще в изготовлении и имеют такую же производи­тельность, что и сверла ККЗ-со спиральными канавками и ленточ­ками.Термообработке подвергается только рабочая часть сверла, из­готовленная из стали Р18, причем твердость на длине равной 0,8—0,85 длины рабочей части сверла должна быть HRC 62—65. Хвостовая часть сверла не подвергается термообработке и должна иметь твердость НRC 25—30. Направляющие ленточки сверла должны иметь обратную конусность равную 0,25—0,3 мм на длине 100 мм. Численные значения отдельных параметров геометрии заточки режущей части в зависимости от диаметра сверла (фиг. 13) приве­дены в табл. 3.Для получения нормальных условий работы сверла и высокой производительности процесса сверления при изготовлении сверла и заточке режущих кромок должно быть обеспечено выполнение следующих требований:

1. совпадение главных режущих кромок с осевой плоскостью, проходящей через две крайние (наружные) точки режущих кро­мок

2. симметричное расположение главных режущих кромок каждой стороны сверла относительно оси сверла и их одинаковое расстояние от торца рабочей части сверла.Для проверки симметричности и расстояния рекомендуется использовать специальный прибор (фиг. 14). Разность зазоров между контрольной плоскостью движка 3 и кромками не должна превышать 0,03 мм;

3. плавность перехода кромки Т к поверхности канавок сверла;

4. шахматное расположение стружкоделительных канавок на режущих кромках;5)плавность переходов задних поверхностей в местах их со­пряжения с поверхностями канавок для отвода стружки и подвода жидкости;6)отсутствие цветов побежалости, указывающих на перегрев режущих кромок при затачивании;7)концентричность направляющих ленточек с направ­ляющими шейками хвостовой части сверла (допускаемое биение направляющих ленточек на переднем конце рабочей части сверла не должно превышать 0,03—0,05 мм соответственно для сверл диа­метром 20—80 мм);8)сопрягаемые поверхности канавок сверла и отверстия d_x в хвостовике (фиг. 12, а) должны быть тщательно запилены и закруглены и не должны иметь каких-либо уступов, мешающих беспрепятственному выходу жидкости со стружкой;9) концентричность отверстия в хвостовике с направляющими шейками (допускаемая эксцентричность не больше 0,1 мм)',10) соответствие величины 1₃ понижения затылка (фиг. 14, б) чертежным размерам (понижение затылка требуется для устране­ния возможности заклинивания сверла при износе его главных режущих кромок на периферии);11) заправка оселком передних и задних граней сверла после заточки на станке; 12) для предохранения от повреждения режущих кромок сверла при хранении и транспортировке к рабочему месту необходимо, чтобы каждое сверло хранилось к транспортировалось в отдель­ной таре. В качестве тары желательно иметь соответствующие фут­ляры из дерева.Режимы резания. Притупление сверл характеризуется образо­ванием фасок на задних гранях сверла, причем критерием притуп­ления принимается ширина фаски. Для сверл диаметром 20—35 мм за критерий притупления принимается ширина фаски равная 0,3—0,4 мм, для сверл диаметром 38—50 мм — 0,4—0,6 мм и для сверл диаметром 52—80 мм — 0,6—0,8 мм.Режимы резания назначаются в зависимости от диаметра высверливаемого отверстия и механических свойств обрабаты­ваемого материала. Сравнивая часовую производительность процесса сверления глубоких отверстий сверлами ККЗ с часовой производительностью лопаточных сверл, видим, что сверла ККЗ с М-образной заточкой обеспечивают увеличение производительности в два раза по машин­ному времени.

. Скоростное сверление глубоких отверстий. Обоснов. применяемой кинематич. схемы сверления.

Повышение произ-ти процесса сплошного сверления глубоких отверстий было связано с применен.скоростного резания металлов на этой операции. Конструкции сверл, оснащены твердым сплавом и обеспечивают непрерывный отвод стружки,образующейся при скоростном сверлении.Конструкция сверла обеспечивает подвод необходимого кол-ва жидкости,гарантирующее надежное вымывание стружки.Стебель ориентирует положение сверла отн-но оси обрабатыв.изделия и оси станка и сообщает сверлу движение подачи. Стебель представляет собой трубу,в которой крепится сверло.Диаметр-ые размеры стебля должны удовлет-ть след.требованиям:1.прочтость стебля должна обеспечивать применен.максим-ых режимов резания,допускаемых конструкцией сверла2.размеры кольцевого зазора м/у стеблем и высверливаемым отверстием должны гарантировать подвод необходим.кол-ва жидкости3.внутр.диаметр стеблядолжен обеспечить беспрепятственный отвод стружки и жидкости.

Сверление глубоких отверстий инструментом из быстрорежущей стали по 1ой схеме:изделие вращается,а инструмент имеет лишь поступательное движ.Применение ее связано с необходимостью резкого увелич.числа оборотов шпинделя передней бабки и мощности электродвигателя путем модернизации имеющихся передних бабок станков.(«- « невозможно модернизировать передние бабки)

Работа по 2ой схеме:изделие имеет вращательно едвижение,а инструмент имеет и вращат.и поступат.движ-е.Требуемые высокие скорости резания могут быть получены за счет увеличения числа оборотов инструмента при малых оборотах изделия.(+ возможность использовать передние бабки без модернизации; - низкая стойкость режущих кромок твердосплавного иструмента; - крутильные автоколебания стебля)