22.Конструкция сверла ккз.

Стремление к увеличению производительности операции сплош­ного сверления привело к созданию конструкции сверл с располо­жением режущих кромок, работающих по методу деления тол­щины среза. Сверло ККЗ в первоначальном его конструктивном оформлении (фиг. 12, а) напоминало собой спиральное сверло, приспособленное для сверления глубоких отверстий с внутренним отводом стружки и наружным подводом охлаждающей жидкости. Сверло ККЗ в отличие от обычного спирального сверла имело четыре ленточки, которые образовывали полости для подвода охлаждающей жидкости и одновременно являлись направляющими сверла. Конструкция хвостовой части сверла ККЗ и его соедине­ние со стеблем аналогичны ранее описанной конструкции хвостовой части и соединения со стеблем лопаточного сверла. Отверстие в хвостовой части сверла сообщается со спиральными канавками сверла и с внутренним отверстием в стебле.

Фиг. 12. Сверло ККЗ:

а—общий вид сверла; б —геометрия заточки режущих граней.

Стружка, образовавшаяся у режущих кромок сверла, уда­ляется охлаждающей жидкостью, которая перемещает стружку по спиральным канавкам сверла, отверстию в хвостовой части и в стебле. Охлаждающая жидкость вытекает из противополож­ного конца стебля вместе со стружкой, в специально установлен­ную на рабочей каретке станка коробку. Из коробки жидкость стекает в бак станка для отстоя, фильтрации и последующего использования. Стружка остается в коробке и периодически вычищается оттуда. Геометрия заточки режущих граней сверла устанавливается в зависимости от обрабатываемого материала и из условий получения стружки в виде отдельных витков неболь­ших размеров.

Такая форма стружки обеспечивает наиболее надежное удале­ние стружки от режущих кромок сверла. В случае образования длинной витой или ленточной стружки происходит забивание стружкой спиральных канавок и отверстия хвостовой части сверла, что ведет к заклиниванию и поломке сверла.

На фиг. 12, б показана геометрия заточки режущих граней сверла ККЗ из быстрорежущей стали. Изменяя радиус закругле­ния R, ширину В и понижение кромки h, можно получить требуе­мую форму стружки. Для деления стружки по ширине на задних режущих гранях сверла и на главных режущих кромках фрезе­руются стружкоделительные канавки, которые обеспечивают деление стружки по ширине и, следовательно, образование мелкой стружки.

На фиг. 12, б показан также профиль стружкоделительных канавок. Стружкоделительные канавки располагаются на глав­ных режущих кромках сверла в шахматном порядке, т. е. канавки одной кромки перекрываются режущими участками противополож­ной кромки. Расстояние между стружкоделительными канав­ками берется в пределах 4—9 мм — в зависимости от диаметра сверла. Чрезмерное увеличение (больше 9 мм) ширины отдельных режущих участков кромки не рекомендуется, так как это ведет к увеличению ширины среза стружки и затрудняет ее вымывание. Расстояние между стружкоделительными канавками меньше 4 мм не следует брать, так как это связано с получением ослабленных узких режущих участков на главных режущих кромках, которые в процессе сверления часто выкрашиваются и выводят сверло из строя.