13) Кинематические схемы сверления отверстий:

1) Изделие имеет вращательное движение, а режущий инструмент поступательное. Эта схема чаще всего применяется при сверлении глубоких отверстий диаметром до 55 мм. 2) Изделие имеет вращательное движение, а инструмент одновременно и вращательное и поступательное движение. Эта схема особенно часто применяется при скоростном сверлении глубоких отверстий диаметром больше55 мм. 3) Изделие неподвижно, режущий инструмент имеет и вращательное и поступательное движение. Из рассмотренных кинематических схем сверления первая и вторая схемы дают наименьший увод оси отверстия, чем и объясняется их применение при сверлении глубоких отверстий. Третья схема из-за повышенных уводов оси отверстия применяется при сверлении не глубоких отверстий, а также глубоких с L:d < 20 в нецилиндрических деталях, вращение к-рых связанно с большими трудностями и затратами.

14) Одностороннее и двустороннее сверление отверстий:

Изучение явлений увода оси отверстия при сверлении показывает, что в большинстве случаев увод оси происходит по прямой линии уу и величина увода оси z пропорциональна длине отверстия. С целью получения малых значений величин увода, в зависимости от длины просверливаемого отверстия, при меняют одностороннее (а) или двустороннее (б). Двустороннее сверление применяется для деталей с длиной отверстия L>8м. При меньшей длине применяют одностороннее сверление. Вследствие наличия увода оси при двусторон. сверлении, оси просверленных с разных сторон отверстий не совпадают. В зависимости от направления увода осей в одних случаях (в) в месте встречи появляется уступ, во втором уступ просмотром не обнаруживается, не смотря на наличие увода оси. Уступ получается путем увода осей в противоположные стороны. Если увод в одну сторону и при равных значениях увода уступ не обнаруживается(в). При двустор сверлении и одинаковом направлении увода(г), но при разном его значении, с каждой стороны на стыке получается уступ. При этом величина увода больше чем величина наблюдаемого уступа. Для определения действительной величины увода используют спец приборы. Допустимые макс величимы увода оси: L=8м увод 3мм(одностороннее); 8<L<14 увод 3мм (двустороннее); L>14 увод 4мм(двустороннее). Максимальны увод оси при двустороннем и одностороннем сверлении на 1 погонный метр длины сверления = 0,5-0,6 мм/пог. метр. Для двустороннего сверления выпускают специальные двухсторонние горизонтально-сверлильные станки, позволяющие производить сверление с 2х сторон. Они являются наиболее выгодными, т. к. при работе нет необходимости поворачивать, вторично закреплять и проверять деталь, что сокращает затраты времени на сверление одного отверстия.

На односторонних горизонтально-сверлильных станках при сверлении отверстий глубиной больше 8 м может также применяться двухстороннее сверление. Для этого сверлят отверстие с одной стороны, а затем поворачивают деталь и продолжают сверлить деталь с противоположной стороны.

15) Применение СОЖ: При сверлении гл отверстий к режущим кромкам инструмента подводится в больших кол-вах жидкость, к-рая является важным фактором, облегчающим процесс резания и повышающим производительность операции сверления. Состав, кол-во и давление подводимой жидкости выбираются такими, чтобы было обеспечено выполнение следующих условий: 1) удаление стружки из отверстия и от места ее образования; 2) отвод тепла, образующегося в процессе резания металла и трения направляющих; 3) уменьшение усилия резания при стружкообразовании; 4) уменьшение потерь от трения направляющих шпонок инструмента о стенки отверстия путем смазывания трущихся поверхностей.

Т. Е. жидкость, применяемая при сверлении, должна обладать хорошими охлаждающими и смазывающими св-вами. Для обеспечения нормальных условий эксплуатации оборудования и экономичности процесса сверления требуется, чтобы смазочно-охлаждающая жидкость не вызывала коррозии на деталях станка и была дешевой. При выборе состава необходимо учитывать безвредность состава для рабочих. На основе результатов экспериментальной проверки разных составов жидкости и опыта работы заводов можно рекомендовать при сверлении глубоких отверстий применять СОЖ следующих составов: 1) 90% сульфофрезола, 10% керосина; 2) 7-10% эмульсола, 0,2% кальцинированной соды, остальное вода;

16) Способы подвода СОЖ: В зависимости от размера отверстия, конструкции инструмента и метода сверления применяют разные способы подвода СОЖ и отвода стружки. При глубоком сверлении применяют:

1) наружный подвод жидкости и внутренний отвод стружки(а). Предусматривает подвод СОЖ через кольцевой зазор между наружной поверхностью стебля и поверхностью отверстия, а отвод стружки и жидкости - через внутреннюю полость режущего инструмента и стебля. В основном применяется при сплошном сверлении отв диаметром 20-100мм 2)внутренний подвод жидкости и наружный отвод стружки(б). СОЖ проводится через внутреннюю полость стебля и реж инструмента, отвод стружки и жидкости происходит черех кольцевой зазор между поверхностью стебля и стенками отверстия. Применяется при кольцевом сверлении отверстием диаметром >100 мм и при сплошном диаметром менее 20 мм. Применение превого способа обеспечивает следующие +: а) Конструкция стебля и реж инструмента получаются более жесткими, т к для подвода СОЖ требуется значительно меньший кольцевой зазор, чем для отвода стружки. Это позволяет брать увеличенный диаметр стебля и повышает производительность процесса; б) надежный и легкий отвод стуржки через внутренние полости реж инструмента и стебля, имеющих гладкую поверхность и достаточное поперечное сечение. К недостаткам этого способа следует отнести необходимость наличия специального ус-ва(маслоприемник) для подвода СОЖ. Поэтому при сверлении глубоких отверстий диаметром > 100 мм, когда жесткость стебля является достаточной, применяют второй способ.