1.Последовательность выполнения операций изготовления деталей ствола:

Процесс изготовления и обработки ствольной трубы: получение слитка (центробежн.литье)→мех.цех и проход входного контроля (отклонен.от прямолинейности оси) →операция наружного обтачивания→сверление канала ствола→прокаливают на всю длину→термообработка→мех.цех→входной контроль→наружное обтачивание→предварительное растачивание (исправление оси) →обтачивание и растачивание (повторное) →скрепление (стволы: скрепленные и автоскрепленные(заливается вода и наклеп) →обтачивание по наружному и растачивание внутр. →чистовое растачивание→растачиван.каморы→виброхонингование→нарезание канала ствола→хонингование канала ствола→растачивание→окраска

2.Обоснование принципа построения техпроцесса обработки стволов с чередованием наружной и внутренней обработки:

3.Виды заготовок для деталей ствола. Выбор вида заготовки:

Зависит от серийности

Глуб.отверстия встреч-ся в деталях типа валов и труб. В кач-ве заготовок применяют поковки свободной ковки (надежно термообработ.); в виде ступенчатого проката (многосерийное пр-во); отливки по методу центробежн.литья (многосерийн.пр-во, ↑точность. Корпус сост. Из отдельных частей. Внутри 3 люнета на них изложница – труба с конической пов-тью. М/ду стенками циркулирует вода, кот охлаждает. Сама машина закреплена на фундаменте шарнирно. Есть устр-во футуровки из песка. Заливочное устр-во (огнеупорн.) заливает жидкий металл. Вначале изложница продувается сжатым воздухом→мах скорость вращения изложницы→подается пар→засыпается пеок→футуровка→наклон изложницы→заливается металл. Заготовка вращается до полной кристаллизации) Металл загот-ок по ГОСТу(высок.требован.) Все заготовки черн.мех.обраб (удаление дефектов и кривизны)→.термообработка (может быть искр.оси,правят на правильных прессах; исправление за счет припускаов)

4. Определение диаметральных размеров заготовок деталей ствола перед термообработкой:

Выпрямление оси заготовки осущ-ся при последующей мех.обработке за счет припусков под чист.обработку→перед термич.обработкой предусматр.диаметральные припуски.Велич-на припуска под термообр.зависит от р-ров заготовки вала, отношения L /do, точности правки.

Припуски на диаметр.раз-ры заготовок труб или валов под термообр.:L<3000mm припуск на do=15mm; 3000<L<10000mm припуск=20-25мм; L>10000 припуск=30-35мм (это все для L /do>25) Если L/do<25, то припуск ↓. Припуск для dнар=dвнутр. Припуск на допускамое искривления оси: L<3000mm припуск на max допускаемое искривление оси=1,5-3; 3000<L<10000mm припуск 3-4; L>10000 припуск=5-6. Зная р-ры заготовок определяют р-ры поковок (припуск на концах поковок=50-200мм, в завис-ти от р-ра поковок для крепления в кулачках патрона станка) По длине предусматривают припуск на вырезку образцов для мех.испытаний материала.

5. Определение припусков заготовок деталей ствола:

Припуск на допускамое искривления оси: L<3000mm припуск на max допускаемое искривление оси=1,5-3; 3000<L<10000mm припуск 3-4; L>10000 припуск=5-6. Зная р-ры заготовок определяют р-ры поковок (припуск на концах поковок=50-200мм, в завис-ти от р-ра поковок для крепления в кулачках патрона станка) По длине предусматривают припуск на вырезку образцов для мех.испытаний материала.

6. Схема вырезки брусков для контроля мех.хар-к материала заготовок:

По длине предусматривают припуск на вырезку образцов для мех.испытаний материала.

Диск не долж.быть близко к торцу припуск u=ширина резов Р+25мм(диск для образца) +30мм(необработан диск)+150мм(на мех.обратку);(припуск на концах поковок=50-200мм)

7. Методы определения прямолинейности оси заготовок:

Загот.может обладать кривизной (ось ОО-горизант.теор.прямая, УУ-горизант.практическ.искривленная,т.е. увод оси, корректировка: смещают заготовку на половину допуска кривизны и вращают по УУ) Для определенения вел-ны увода пользуются спец.приборами (индикаторы)

8. Определение оптимальной оси вращения заготовки. Преимущества, получаемые при обточке загот.при ее вращении отн-но оптимальной оси:

Ось ОО-горизант.теор.прямая, УУ-горизант.практическ.искривленная,т.е. увод оси, корректировка: смещают заготовку на половину допуска кривизны и вращают по УУ

9) конфигурация деталей стволов под термообработку: 1) на обработанной поверхности детали выполняют шейки; 2) на поверхности детали не допускается у уступов острых или прямых углов, т к они служат концентраторами напряжений; 3) при обтачивании уступов на переходах диаметров обеспечивают скругление R=10мм или тупой угол; 4) обтачивание шеек выполняется последними переходами; 5) при надрезке припусков оставляют перемычки диаметром 30-50 мм; 6) после обработки и снятия детали со станка надрезанные припуски отделяютя от детали. Величина припуска под термообр зависит от размеров заготовки вала, величины отношения L:d₀ и точности правки. Макс припуски под термообработку: L<3000 припуск 15; 3000<L<10000 (20-25); L>10000 (30-35). Указанные припуски действительны для заготовок труб, у которых отношения L:d>25. Если L:d<25 то припуски соответственно: 10, 15-20, 20-25. Припуски для наружного и внутреннего диаметров должны быть одинаковы. Данные припуски оправданы при искривлении оси после термообработки: L<3000 (искр. оси 1,5-3); 3000<L<10000 (3-4); L>10000 (5-6мм). При изготовлении поковок труб свободной ковкой припуски на диам размеры аналогичны припускам под термообработку. По длине на концах поковок дается припуск в пределах 50-200мм, в завис от размера. По длине также необходимо предусматривать также припуск на вырезку образцов для мех испытаний материала заготовки.

10) Многорезцовая обточка ствола: 1) Деление длины обработки между резцами; 2) Распределение нагрузки между резцами. Две схемы: а) деление глубины резания, т е распределение снимаемого припуска между несколькими резцами; б) деление толщины среза между резцами. При многорезцовой обработке по методу деления длины обработки глубина резания резцов будет одинакова. Преимущества: 1) сокращается время, пропорционально кол-ву резцов; 2) уменьшение вспомогательного времени и снижение разряда работ, т к станок работает по предварительной настройке. Недостатки: 1) необходимость иметь копиры; 2) отсутствие универсальности. При многорезцовом обтачивании по методу деления глубины резания подача резцов за один оборот будет равна перемещению суппорта.

11) требования предъявляемые к глубоким отверстиям: Допуск на диаметр канала ствола назначается в зависимости от размера диаметра(0,05-0,3 мм). Овальность разрешается в пределах допуска. Качество поверхности должно соответствовать 7 квалитету. Лейнеры должны быть взаимозаменяемы по оболочкам, а собранные стволы по люлькам. Наружная оболочка лейнера и внутренняя оболочки изготовляют коническими, и они должны быть изготовлены по 8 квалитету. К глубоким отверстиям (далее ГО) принято относить отверстия с соотношением длины L к диаметру d более пяти, то есть L : d > 5. Детали с глубокими отверстиями изготовляются во всех областях машиностроения и приборостроения. Глубокие отверстия в основном сопряжены с подвижными элементами машин и механизмов, определяют их эксплуатационные характеристики, надежность и долговечность в работе. Главные требования к отверстиям: диаметральная точность, заданная шероховатость, отклонения от круглости. Важный параметр точности – прямолинейность глубокого отверстия. В ряде случаев к числу особых требований к деталям ­валам, деталям ­трубам относят требования по разностенности. Самой сложной операцией при изготовлении отверстий в деталях является сверление, выполнение которой традиционным инструментом для ГО является крайне трудоемкой, малопроизводительной, а при определенных длинах (глубинах) отверстий практически невозможной. Поэтому практика машиностроения старается использовать при сверлении ГО специальные технологии, определяемые как технологии глубокого сверления. Эти технологии являются специфическими, а осуществление их требует, как правило, соответствующего оборудования и технологического оснащения, а именно, специальных режущего, вспомогательного, измерительного инструментов и приспособлений, и, обязательно, исполнения специальных технологических приемов.

12) Методы получения глубоких отверстий: 1) Сплошное сверление: предусматривает получение отверстия посредством превращения в стружку всего металла, подлежащего удалению для образования размера отверстия.(припуск d₀/2). 2) Кольцевое сверление(трепанация): предусматривает получение отверстия путем высверливания в детали кольцевой полости с образованием стержня в центральной части отверстия. В стружку превращается металл кольцевой полости. Получающийся в процессе стержень, в зависимости от конструкции примен инструмента, удаляется по окончанию сверления или частями путем периодического отламывания отдельных частей спец приспособлениями. (припуск (d₀-d_c)/2=b). Метод сплошного сверления применяют для получения отверстий диаметром <100. При сверлении отверстий диаметром >100 применяют кольцевое сверление, т к превращение всего удаляемого металла связанно с увеличением расхода энергии, повышением нагрузки на реж кромки сверла, понижение режимов резания и => cнижением производительности сверления! Указанные границы применения сплошного и кольцевого сверления условны, т к по мере совершенствования конструкций инструмента и для кольцевого сверления и повышения его производительности , он как более экономичный способ будет применяться и для отверстий диаметром <100.