Лекция №7 тема: Предприятия по производству изделий на основе гипсовых вяжущих и рулонных материалов
В О П Р О С Ы :
1. Общие сведения.
2. Технология и организация производства изделий на основе
гипсовых вяжущих.
3. Технология и организация производства рулонных материалов.
1. Общие сведения.
Необходимость экономного расхода цемента и замены его более дешевым местным вяжущим материалом способствует значительному увеличению производства разных деталей и конструкций на основе гипсового вяжущего. В настоящее время так изготовляются панели перегородок, гипсовые облицовочные и акустические плитки, стеновые блоки. На 1м2 жилой плошали в среднем приходится 1...2 м2 разных гипсовых и гипсобетонных изделий.
В общем объеме изготавливаемых гипсовых и гипсобетонных изделий наибольший удельный вес составляют крупноразмерные гипсопрокатные панели, которые используются для устройства перегородок, СТК, оснований под полы, и пр. Применение крупноразмерных гипсопрокатных перегородок сокращает объем ручных операций, сокращает сроки строительства, снижает стоимость строительства, в 1,5...2 разы сокращается трудоемкость.
2. Технология и организация производства изделий на основе гипсовых вяжущих.
Крупноразмерные гипсобетонные панели изготавливаются на заводах или в специализированных цехах. Разработаны типовые проекты заводов крупноразмерных гипсобетонных панелей.
Широкое развитие получило производство крупноразмерных гипсобетонных панелей на прокатных станах, типа ГПС-3, ГПС-12. Этот способ позволяет без больших затрат на переналадку технологического оборудования выпускать разнообразные гипсобетонные детали и конструкции с высокой степенью заводской готовности. При этом обеспечивается поточная организация производства, комплексная механизация и автоматизация производства.
Для изготовления крупноразмерных панелей для перегородок используется гипсобетонная смесь, которая состоит из гипса, песка и опилок. Возможно использование в качестве заполнителя также шлаков, камыша, дробленого керамзита, отходов древесины и др. местных материалов.
Панели-перегородки могут изготовляться как сплошные, так и с прорезями для дверей толщиной 80...100 мм, высотой до 3 м и длиной до 6 м.
Технологический процесс изготовления гипсобетонных панелей на прокатных станах состоит из следующих операций.
1. Подготовка сырья.
2. Приготовление гипсобетонной смеси.
3. Сборка армокаркаса и закладных деталей и установка их на формующей ленте прокатного стана.
4. Укладка и уплотнение гипсобетонной смеси (формование панелей).
5. Термообработка отформованных панелей.
6. Отделка поверхности.
7. Складирование панелей на складе.
Технологический процесс изготовления изделий на вибропрокатном стане.
Рис.21 Технологическая схема производства крупноразмерных гипсобетонних панелей
на вибропрокатном стане
1.Витратні бункери сировини. 2. Стрічкові живильники-дозатори . 3.Гипсобетономішалка . 4.Формуюча стрічка. 5.Дерев’яний рейковий каркас. 6.Вібробалка. 7.Калібруючі валки. 8.Обгінний рольганг. 9.Кантовальник. 10.Приймальний стіл. 11.Накриваюча стрічка. 12.Вагонетка з виробом. 13.Передаточний траверсний візок. 14.Сушильна камера. 15. Склад готової продукції. 16.Установка для збору і повторного використання відходів гіпсобетонної суміші.
Песок и опилки после просеивания на виброситах транспортируются в расходный бункер 1 смесительного отделения, туда же пнемонагнетателем подается гипс. Дозировка материалов осуществляется ленточными питателями 2.
Отдозированные материалы через сборную воронку направляются в гипсобетономешалку 3, куда одновременно подается вода.
Готовая гипсобетонная смесь подается на формующую ленту прокатного стана 4, куда заранее укладывается деревянный реечный каркас и закладные детали панели перегородки 5.
Уложенная гипсобетонная смесь сначала уплотняется с помощью вибробалки 6, а затем прокатывается между калибрующими валками 7.
Находясь между формующей 4 и накрывной 1 лентами и двигаясь вместе с ними, панель приобретает механическую прочность, необходимую для последующего перемещения её на обгонный рольганг 8 и далее на кантователь 9.
В дальнейшем отформованная панель краном устанавливается на вагонетку 12, которая при помощи передаточной тележки 13 перемещается в туннельную сушильную камеру 14.
В камере происходит сушка изделия при температуре 110 – 1300С. Продолжительность сушки составляет 20 – 26 часов. В результате сушки процент влажности в изделиях уменьшается с 30 – 40 % до 8 %, , что позволяет транспортировать их на склад готовой продукции 15.