2. Технология и организация производства легких заполнителей

Производство керамзита осуществляется тремя способами.

Сухой способ - применяется при наличии плотных, хорошо вспучивающихся глин.

Полусухой способ - применяется при слабовспучивающихся глинах.

Пластический способ - применяется при неоднородном, хорошо намокающем сырье.

Разработаны типовые проекты специализированных предприятий по производству керамзитового гравия производительностью от 25 до 300 тыс. м³ в год. Каждое предприятие обеспечивает одновременный выпуск керамзитового гравия и песка четырех фракций (0,15...5; 5...10; 10...20; 20...40 мм).

Рис.17 Технологічна схема виробництва керамзиту сухим способом.

1.Склад глини. 2. Пластинчатий живильник з механічним завантажувачем. 3.Стрічковий конвеєр. 4.Камнєвидільні вальці.

5. Двовальний змішувач. 6.Дірчаті вальці. 7.Піч, що обертається. 8.Холодильник. 9.Пневмотранспорт. 10.Вібросіто. 11.Сілосний склад готової продукции

Глина, основное сырье для получения керамзита, может поступать из карьера в цех или в виде дробленого щебня кусками размером 5...20 мм или в виде камня размером до 350 мм.

Предварительно, сырье (глина) подлежит дроблению и в дробленом виде подается в приемное отделение автотранспортом и дальше пластинчатым питателем и ленточным транспортером 3 подается в камневыделительные вальцы 4, откуда поступают в двухвальный смеситель 5, где она увлажняется и дополнительно перемешивается. Формирование гранул осуществляется на дырчатых вальцах 6. Отформованные гранулы поступают через промежуточный бункер запаса 12 во вращающиеся печи обжига 7. Обожженный керамзит охлаждается в холодильнике 8, а затем пневмотранспортом 9 подается на гравиесортировку 10, для разделения по фракциям. Отсортированный керамзит попадает в цилиндрические силосы 11.

Для получения из керамзитового гравия песка предусматривается устройство специального дробильного отделения. Полученный керамзитовый песок с помощью пневмоустановки подается в соответствующие отсеки силосного склада.

3. Технология и организация производства конструкций из ячеистых бетонов.

Процесс изготовления изделий из ячеистых бетонов включает приготовление бетонной смеси и формование изделий с последующей их тепловой обработкой.

По способу образования воздушных пор ячеистые бетоны подразделяются на пенобетон и газобетон.

Пенобетон получается в результате твердения смеси из предварительно приготовленной пены и раствора, состоящего из вяжущего, тонкомолотых кремнезернистых добавок и мелкозернистых заполнителей.

Для получения газобетона в строительный раствор добавляется газообразователь.

Для образования пены используются различные пенообразователи - клееканифольный, и др., а в качестве газообразователя - алюминиевый порошок, пудра.

В зависимости от вида применяемых вяжущих различают следующие виды ячеистых бетонов: пенобетон, пеношлакобетон, газобетон, газошлакобетон и др.

Технологический процесс изготовления изделий следующий.

Изготовление изделий с ячеистых бетонов производится в металлических формах, которые играют роль формообразующей опалубки и состоит из следующих операций.

1. Очистка и смазка формы.

2. Укладка арматуры и закладных деталей.

3. Укладка в форму бетона с пенообразователем (ячеистая смесь) и уплотнение его на виброплощадке.

4. Выдержка ячеистой смеси в форме 3-4 часа, и срезка «горбуши».

5. Тепловая обработка изделий в автоклавах при давлении насыщенного пара 8...12 атм. и при температуре 90...95°С.

6. После автоклавной обработки выдержка изделий в течение 2...4 часов в теплом помещении.

7. Распалубка формы и снятие изделий из формы.

8. Отделка изделий и подача их на склад готовой продукции.

Рис.18 Технологическая схема изготовления газозолошлакобетонных панелей

1.Пневмоподача компонентов. 2.Приемные бункеры. 3. Весовые дозаторы. 4.Скиповый подъемник. 5.Дозатор. 6.Растворомешалка. 7.Передвижная газобетономешалка. 8.Формы-вагонетки. 9.Автоклав. 10.Кантователь. 11.Посты отделки изделий. 12.Склад готовой продукции. 13.Изделия. 14.Накопительный бункер.

Шлак после предварительной сушки в сушильном барабане размалывается с небольшим количеством гипсового камня в шаровой мельнице. Известь-кипелка также подвергается дроблению и размолу сначала на щековой дробилке потом на шаровой мельнице. Прошедшие предварительную обработку известь и гипсошлаковый порошок, поступают в расходные бункера 2. В отдельный бункер подается из силосного склада зола-унос. Из бункеров перечисленные материалы через дозаторы 3 подаются в растворомешалку 6, где и происходит приготовление бетонной смеси. Дальнейшее смешивание шлакоизвестковозольной смеси с газообразователем осуществляется в передвижной газобетономешалке 7. Из нее приготовленная смесь подается в формы-вагонетки, куда заранее укладывается арматура и другие закладные детали.

Отформованные изделия выдерживают в форме около 3-4 часов, после чего осуществляется срезка «горбуши» и поверхность панели офактуривается цементно–песчаным раствором. Тепловая обработка изделий производится в автоклаве 9 при давлении насыщенного пара не менее 8 атм.

После обработки в автоклаве готовые изделия выдерживается в теплом помещении в течение двух часов и после чего подаются на посты отделки 11. На постах отделки на лицевую поверхность изделий наносится отделочное покрытие. Затем изделия подаются на склад готовой продукции.