Отечественные системы управления качеством

1. БИП (бездефектное изготовление продукции) – создана в 1955 году на саратовском авиационном заводе.

Этап управления качеством – производство, критерий управления качеством – процент продукции, сданной ОТК с первого определения. Работнику вменяли в обязанность контролировать каждую деталь выпущенную за смену. В конце смены все детали сдавались сотруднику ОТК и тот принимал партию до обнаружения первого дефектного изделия. После чего вся продукция возвращалась назад для доделки или для переделки и повторный приём продукции ОТК был возможен только с разрешения начальника цеха.

%=(n/N)*100%

n – число дней, которое работник сдавал продукцию в ОТК с первого определения

N – число рабочих дней месяца

2. Система СБТ (система бездефектного труда) или львовская система. Этапы управления качеством: проектирование, производство и эксплуатация. Критерии управления качеством – это коэффициент качества труда, которые расчитываются для каждого работника на определённый временной промежуток.

Ккт=1-

Кi – понижающий коэффициент

n - число случаев понижения

Kj – повышающий коэффициент

m – число повышений

3. Система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий). Была внедрена на горьковском авиационном заводе. Этапы и критерии управления качеством такие же как и в системе СБТ. Для связи с потребителями на заводе создали рекламационное бюро, сотрудники анализировали мнения потребителей о продукции завода.

4. Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса). Была создана на ярославском моторном заводе. Впервые в качестве критерия поощрения использовали величину моторесурса, т.е. время работы двигателя (в днях) до первого капитального ремонта. Этапы управления качеством: проектирования, производство, эксплуатация.

На основе этих систем в СССР создали систему КСУКП (комплексная система управления качеством продукции) – прототип стандартов ИСО серия 9.

Зарубежные системы управления качеством

1. Японская система 5S (упорядочение). Японцы считают, что порядок вокруг нас и порядок в нашей голове взаимосвязаны, поэтому стоит затрачивать усилия для наведения порядка на рабочем месте. С буквы S начинаются 5 шагов на пути к качеству:

1. Сортировка, т.е. разделение предметов на рабочем месте на нужные и ненужные с последующей ликвидацией ненужных (красные ярлыки).

2. Упорядочение, т.е. размещение предметов в порядке наилучшим образом, отвечающим их эффективному использованию (чаще используемые предметы располагают ближе).

3. Уборка

4. Стандартизация, т.е. разработка стандартов по уборке, визуализации и т.д.

5. Дисциплина, т.е. соблюдение 4-ых пунктов ежедневно: опрятный внешний вид, дружеские отношения в коллективе.

2. Канбан (Джастин тайм) – точно в срок.

Япония – это страна с ограниченной территорией и природными ресурсам. Любое действие, затрачивающее ресурсы и не приносящее прибыль японцы считают потерей, т.е. мудой. Различают 2 вида муды:

1. Муда перепроизводства – связана с тем, что руководители боятся не выполнить план, заставляя рабочих и оборудование трудиться с перенапряжением, переизбыток продукции должен где-то храниться.

2. Муда запасов. Запасы требуют дополнительные складские помещения, транспорт, при больших запасах мало внимания уделяют качеству, которое в процессе хранения тоже ухудшается.

Суть системы заключается в том, что на производственные участки точно по графику завозится то количество сырья, которое необходимо для изготовления заказанного числа изделий.

3. Система пяти нулей.

Каждый сотрудник организации не должен:

1. Принимать продукцию с дефектами с предыдущих участков

2. Допускать появления дефектов

3. Передавать продукцию с дефектами на последующие участки

4. Вносить изменения в технологию

5. Повторять ошибки

4. Система ТРМ – всеобщий уход за оборудованием.

В системе стиралось чёткое разграничение труда между производственными работниками и обслуживающим персоналом. Производственным рабочим вменяли в обязанности чистить, смазывать оборудование, осуществлять мелки ремонт. Ремонтники должны были обучать этому производственных рабочих, осуществлять диагностику и крупный ремонт оборудования.

5. Система TPS – система бережливого производства.

Была внедрена на фирме TOYOTA. Автор этой системы Таичи Оно. Он сформулировал 14 принципов философии Дао Тойоты:

1. Принимай управленческие решения с учётом долгосрочной перспективы. Будь ответственным, стремись управлять своей судьбой, верь в свои силы

2. Сократи до минимума время, когда незавершённая работа находится без движения

3. КАНБАН

4. Равномерное распределение нагрузки. Работай как черепах, а не как заяц

5. Сделай остановку производства, если этого требует качество

6. Достигнутое нужно сделать новым стандартом

7. Используй визуальный контроль, чтобы не одна проблема не осталась незамеченной

8. Используй только надёжную испытанную технологию

9. Воспитывай лидеров, которые досконально знают своё дело

10. Формируй команды, исповедующие философии команды

11. Уважай своих партнёров и поставщиков

12. Увидь проблему своими глазами

13. Принимай решение, взвесив все возможные варианты, не торопясь; внедряя не медли

14. Кайдзен – постоянное совершенствование