5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация ремонтной службы на предприятии

Ремонтная служба на предприятии организуется отделом главного механика. Основная задача этого отдела и его цехов - поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе системы планово-предупредительного ремонта.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняет ремонтная служба (рис. 1.1). Во главе ремонтно-механического цеха стоит начальник, подчиненный главному механику завода, а во главе отделений (участков) - мастера, подчиняющиеся начальнику цеха.

Рисунок 1.1 - Структура ремонтной службы предприятия

Цеховые ремонтные базы, как уже указывалось, входят в состав основных производственных цехов. Их назначение - проводить межремонтное обслуживание и выполнять отдельные работы по ремонту оборудования, установленного в цехе. Объем работы ремонтной базы зависит от того, какой вид организации ремонта принят на заводе.

Типовое положение рекомендует создавать ремонтные базы в цехах с общей трудоемкостью ремонта 600 - 700 ремонтных единиц и больше. В небольших цехах самостоятельные ремонтные базы не организуются. Такие цехи обслуживаются так называемыми районными базами, во главе которых стоят районные механики, подчиненные главному механику.

Районные базы располагают бригадами слесарей, прикрепленными к производственным участкам, пролетам или цехам. Численность каждой бригады устанавливают, исходя из трудоемкости планируемых ремонтных операций, но годовому графику и трудоемкости межремонтного обслуживания оборудования, закрепленного за бригадой.

При выборе вида общезаводской организации ремонта учитывают ее влияние на структуру центрального аппарата службы ремонта-отдела главного механика. При децентрализованном ремонте, когда цеховые ремонтные базы выполняют наибольший объем ремонтных работ, целесообразно усилить планово-учетный аппарат цеховых механиков и соответственно упростить аппарат центральной службы ремонта, поручив ему только методическое руководство и контроль за работой цеховых баз.

На базы производственного обслуживания возложены следующие функции:

-проведение плановых осмотров состояния оборудования и его ремонт согласно утвержденным планам-графикам;

-изготовление в запланированном объеме установленной номенклатуры запасных частей, инструмента, крепежных деталей и

т.д.;

-ликвидация аварий и установление их причин-подготовка к отправке оборудования и приборов в капитальный ремонт, а также прием их из ремонта.

Существуют три основных вида организации ремонтного хозяйства на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация ремонтного хозяйства предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха. Такая организация типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Децентрализованная организация ремонтного хозяйства состоит в том, что все виды ремонтных работ - межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный ремонт, - производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами. В состав цеховых ремонтных баз входят комплексные ремонтные бригады. Ремонтно-механический цех, подчиняющийся главному механику, осуществляет только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того он изготовляет и восстанавливает для цеховых ремонтных баз детали и узлы оборудования, изготовление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация ремонтного хозяйства характерна тем, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт (иногда и текущий ремонт крупных агрегатов) - ремонтно-механический цех.

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Чередование и периодичность ремонтов определяется

назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

-техническое обслуживание;

-текущие ремонты;

-капитальные ремонты;

-внеплановые ремонты.

Техническое обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Текущий ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

Внеплановый ремонт - к такому виду ремонта относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушением технических условий эксплуатации.

Основные показатели системы ППР:

-ремонтный цикл;

-межремонтный период;

-структура межремонтного цикла.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла.

5.2 Планирование затрат на капитальный ремонт пакера ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М)

5.2.1 Исходные данные для расчетов

Все данные для проведения расчетов разместим в таблицах 5.1 - 5.6

Таблица 5.1 - Исходные данные для расчетов

Показатели	Ед. изм.	Кол-во
1. Пакер ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М)	шт.	5
2. Продолжительность ремонтов	дни	6
2.1. текущего (Трем )	дни	2
2.2. капитального (Трем )	дни	4
3. Продолжительность периода ожидания ремонта (Тож. )	дни	4
3.1. текущего (Тож.т )	дни	2
3.2. капитального (Тож.к )	дни	2
4. Трудоемкость ремонта (Р)	ч/часы	48
4.1. текущего	ч/часы	16
4.2. капитального	ч/часы	32
5. Длительность ремонтного цикла (РЦ)	часы	2400
6. Длительность межремонтного периода (МП)	часы	480
7. Структура межремонтного цикла		К-4Т-К

Таблица 5.2 - Исходные данные для расчетов

Показатели	Ед. изм.	Значения
1. Перевыполнение норм труда (Кнт )	%	104
2. Страховые взносы	%	30
3. Норма накладных расходов от заработной платы работников	%	185
4. Процент премиальных доплат	%	45
5. Продолжительность рабочего дня рабочих по ремонту оборудования (Тсм )	часы	8

Таблица 5.3 - Количество машино-часов, отработанных единицей оборудования

Вид и инвентарный номер оборудования	Отработано часов после капитального ремонта на 1.01. года	Отработано часов после текущего ремонта на 1.01. года
Пакер ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М) №1	2400	480
Пакер ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М) №2	2400	480
Пакер ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М) №3	2400	480
Пакер ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М) №4	2400	480
Пакер ПРО-ЯМО2-ЯГ1(М) №5	2400	480

Таблица 5.4 - Основные, вспомогательные материалы и запасные части

Наименование материальных ресурсов	Норма расхода, рублей
	Кап. рем
Основные материалы	1525,50
Вспомогательные материалы	1392,30
Запасные части	33925,50

Таблица 5.5 - Часовые тарифные ставки рабочих ремонтных подразделений, руб.

	Разряды
	1	2	3	4	5	6
слесарь	32,88	39,46	47,35	56,82	68,18	81,82
токарь	32,95	39,54	47,45	56,94	68,33	82,00

Таблица 5.6 - Нормы расхода различных видов энергии

Виды энергии	Цена, рублей	Капитальный ремонт
1	2	3
Теплоэнергия	796,45	Норма расхода теплоэнергии в месяц на 1 человека 0,2 Гкал
Электроэнергия для производственных целей	3,62	По расчету на оборудование
Вода	25,58	Норма расхода воды в смену на 1 человека 0,025 м 3

Продолжение таблицы 5.6

1	2	3
Электроэнергия для освещения	3,62	Норма освещения Токарь-8 кВт/ч Слесарь-2,5 кВт/ч на 1 рабочее место в смену

5.2.2 Определение количества ремонтов в текущем году

Календарный фонд времени (Ф_к ) определяем по формуле:

Ф_к = Д ∙ 24, (2.1)

где Д- календарное количество дней в году, дн.

Ф_к = 365 · 24 = 8760 час

Календарный фонд времени отличается от времени нахождения оборудования в работе (Ф_р ) на время проведения технического обслуживания (Т_то) и времени простоев по организационно-техническим причинам (Т_орг ).

Условно устанавливаем Т_то,орг = 2%;

Значит:

Ф_р = Ф_к - Т_то ,_орг , (2.2)

Ф_р = 8760 - 175,2 = 8585 час

Определяем периодичность проведения капитального и текущих ремонтов по формулам:

(2.3)

(2.4)

где РЦ - длительность ремонтного цикла, час;

МП - длительность межремонтного периода, час.

Определяем количество капитальных и текущих ремонтов в год по следующим формулам:

(2.5)

(2.6)

где П_К - периодичность капитального ремонта, мес;

П_Т - периодичность текущего ремонта, мес.

Рассчитываем время в часах, которое необходимо для проведения капитальных и текущих ремонтов в год по каждой единице оборудования по формулам:

Т_рем.к = (Д_К + Д_ОЖ.К ) · 8 · Е_К , (2.7)

Т_рем.т = (Д_Т + Д_ОЖ.Т ) · 8 · Е_Т , (2.8)

где Д_к ,Д_т - продолжительность капитального и текущего ремонтов, дн;

Д_ОЖ.К Д_ОЖ.Т - время ожидания капитального и текущего ремонтов, дн.

Т_рем.к = (4 + 2) · 8 · 4 = 192 час

Т_рем.т = (2 + 2) · 8 · 12 = 384 час

Теперь определяем фонд машинного времени и коэффициент машинного времени по формулам:

Ф_м = Ф_р - (Т_рем.к + Т_рем.т), (2.9)

Ф_м = 8585 - (192 + 384) = 8009 час

(2.10)

Определяем плановое количество ремонтов по всем единицам оборудования данного вида, эксплуатируемым в данном предприятии по формуле:

(2.11)

где О - количество единиц оборудования, находящихся в . эксплуатации на предприятии;

К_М - коэффициент машинного времени;

Ф_К - календарный фонд времени;

L - общее количество капитальных и текущих ремонтов в структуре межремонтного цикла;

РЦ - длительность межремонтного цикла в маш/часах.

5.2.3 Составление плана-графика ремонтов на текущий год

На основании таб. 5.3 составим график ППР на текущий год и представим на рис. 5.2.1

Рисунок 5.2.1 - Годовой график ППР на 2013 год

5.2.4 Расчет численности, заработной платы и страховых взносов

Составляем баланс рабочего времени по календарю текущего года.

Таблица 5.7 - Баланс рабочего времени на 2013 год

Показатели	Дни	Часы
1. Календарный фонд времени	365	2920
2. Праздничные и выходные дни	121	968
3. Номинальный фонд времени	244	1952
4. Неявки на работу - всего в т.ч.	35	280
4.1. основной отпуск	28	224
4.2. неявки по болезни	3	24
4.3. отпуск по беременности и родам	1	8
4.4. учебные отпуска	2	16
4.5. неявки с разрешения администрации	1	8
5. Плановый (эффективный) фонд времени	209	1672

_{Определяем коэффициент перевода явочной численности в списочную:}

(2.12)

где Ф_Н - номинальный фонд рабочего времени, дн;

Ф_П(эф) - плановый фонд рабочего времени, дн.

Определяем явочную численность рабочих-ремонтников для выполнения одного капитального ремонта по формуле:

(2.13)

где Р - трудоемкость одного ремонта, час;

Т_СМ - продолжительность рабочего дня, час;

Т_РЕМ - время простоя оборудования в ремонте, дн.;

К_НТ - перевыполнение нормы труда, %.

Для слесаря:

Затем на основе явочной численности определяем списочную численность работников:

(2.14)

где - явочная численность рабочих по каждой;

К_П - коэффициент перевода явочной численности в списочную.

Для слесаря:

Рассчитанную численность рабочих распределим по разрядам и разместим в таблице 5.8

Таблица 5.8 - Капитальный ремонт

Профессия	Общее кол-во рабочих	по разрядам
		1	2	3	4	5	6
Слесарь	2	-	-	-	-	2	-
Токарь	-	-	-	-	-	-	-
Всего	2	-	-	-	-	2	-

Рассчитываем заработную плату рабочих по следующей формуле:

З_pi = С_Т · Т_СМ · Т_РЕМ · φ_c· К_ПР · К_Р , (2.15)

где С_Т - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, руб;

Т_см - продолжительность смены, час;

Т_рем - продолжительность ремонта, дн.;

φ_c - списочная численность рабочих соответствующей профессии и разряда;

К_ПР - коэффициент премиальных доплат;

К_Р - коэффициент районный (1,15).

Для слесаря:

З_p5 = 68,18 · 8 · 4 · 2 · 1,45 · 1,15 = 7276,17 руб.

Определяем сумму страховых взносов, в размере 30% от начисленной заработной платы работников:

(2.16)

где n - ставка страховых взносов, %