Вопрос 9

Изготовление форм высокой печати

Процесс изготовления форм высокой печати на основе фотополимеризующихся пластин довольно прост и включает в себя пять этапов:

1. Основное экспонирование

При экспонировании происходит фотополимеризация рельефа под действием УФ-излучения (с диапазоном длин волн от 200 до 400 нм). Засвеченные молекулы полимера образуют сетчатую структуру и становятся нерастворимыми. Для этого на пластину через матированный пленочный негатив направляется УФ-излучение. Печатающие элементы и пробелы возникают следующим образом: там, где действует излучение (под прозрачными участками негатива), происходит реакция фотополимеризации, в результате которой полимер становится твердым и нерастворимым. Там, где излучение не действует, полимер остается в неполимеризованном состоянии, не стойком к действию растворителя. В результате там, где действует УФ-излучение, образуются возвышенные печатающие элементы, а где не действует (то есть на непрозрачных участках негатива) — углубленные пробельные элементы.

Точное время экспонирования можно определить с помощью тестового экспонирования через специальный негатив.

Для экспонирования используются специальные копировальные установки с вакуумным прижимом негатива к фотополимерной пластине посредством пленки. Эти установки отличаются от офсетных копировальных рам тем, что для прижима фотоформы к пластине используется именно пленка, а не стекло, как в офсетных рамах, поскольку только этот материал пропускает УФ-излучение, необходимое для фотополимеризации пластины. Для излучения используются УФ-лампы диапазона А (около 360 нм), например лампы Philips TL 10 R. При экспонировании можно использовать и галогенные лампы, но тогда нужно оснастить экспонирующую установку дополнительными устройствами для рассеивания света (например, рефлекторами) и специальным светофильтром для работы с пластинами, вымываемыми водой.

Нужно сказать несколько слов о фотоформе. Вследствие того что фотополимерные слои являются слоями негативного проявления (то есть там, где действует световое излучение, уменьшается растворимость), в качестве фотоформы используются негативы. К ним предъявляются следующие требования: минимальная оптическая плотность D непрозрачных участков должна быть 4,0 единицы, максимальная оптическая плотность D прозрачных участков (вуаль) — 0,05 единиц. При этом эмульсионная сторона негатива должна быть матированной для создания наиболее плотного контакта между негативом и пластиной в процессе экспонирования.

Поскольку способ высокой печати — прямой способ, то изображение на форме должно быть зеркальным. При использовании фотополимеризующихся пластин для типоофсетной печати (для непрямой высокой печати — сухого офсета) изображение на форме должно быть прямое. Способ печати необходимо учитывать при выводе негатива. Следует указать, что недостаточные значения оптических плотностей негатива приводят к полимеризации пробельных элементов и уменьшению рельефа формы. Негативы изготавливаются на специальном фотовыводном устройстве при помощи лазерного излучения.

2. Вымывание

На этом этапе с пластины удаляются участки полимера, не затвердевшие при экспонировании.

Обычно для водовымывных пластин, если иное не оговорено специально, используется обыкновенная водопроводная вода. Как уже говорилось, после вымывания раствор можно сливать прямо в канализацию, так как в нем нет твердых остатков и все его составные части могут биологически разлагаться. В вымывном растворе отсутствуют тяжелые металлы или хлорированные углеводороды, а содержится только углерод в органическом соединении.

У спиртовымывных пластин полимер с пробельных участков удаляется смесью спирта (например, этилового) и воды. Насыщенный раствор может быть очищен на регенерационных установках или утилизирован как специальные отходы, подлежащие сожжению.

Пластины обоих типов вымываются в плоских устройствах (вертикального или горизонтального типов) с распылительными соплами или с системой для удаления полимера с пробелов с помощью плюшевых подушечек или щеток. Эти устройства должны иметь систему термостатирования, поддерживающую температуру на уровне 29-30 °С.

Переменными факторами этого этапа являются время основного экспонирования и время вымывания. Данные значения определяются посредством специального тестирования (как и в случае экспонирования). Тестирование целесообразно выполнять как при первом запуске производственного процесса, так и при получении новой партии пластин или при смене производственных условий. Время для вышеуказанных операций зависит главным образом от типа и толщины пластин, состояния оборудования и производственных условий. Определение продолжительности вымывания происходит экспериментальным путем, без применения специальных тестовых приспособлений. Полимер доложен удаляться практически до подложки.

3. Дополнительное споласкивание

Во время этой операции поверхность пластины очищается от остатков полимера. Для этого используют свежий вымывной раствор. Остаток жидкости на пластине после споласкивания нужно сразу же удалить губкой, мягкой влажной замшей или сдуть сжатым воздухом. Ополаскивать пластину проще всего струей холодной водопроводной воды равномерно по всей ее поверхности. Продолжительность споласкивания весьма незначительна — 1-2 мин.

4. Сушка

При вымывании пластина впитывает растворитель, который нужно удалить, чтобы стабилизировать печатные свойства, устранить набухание печатающих элементов и повысить тиражестойкость формы.

Сушку производят горячим воздухом. Время сушки зависит от типа пластины, толщины рельефа и обычно составляет порядка 10-15 мин. Например, пластины Nyloprint на металлических подложках (на стальной или алюминиевой) сушат при температуре 80 °С, а на полиэфирной основе — при 60 °С. Для равномерного просушивания применяют аппарат для сушки циркуляционным/свежим воздухом. Процесс сушки может происходить как в горизонтальном, так и в вертикальном положении — в зависимости от типа оборудования. После сушки горячим воздухом обрабатываемую пластину необходимо выдерживать в течение 2-3 мин для охлаждения до комнатной температуры.

5. Дополнительное экспонирование

На этом этапе происходит окончательная полимеризация рельефа формы. В процессе основного экспонирования не происходит полной полимеризации печатающих элементов, и около 20-25% первоначального количества мономера в фотополимеризующемся слое остается в неполимеризованном состоянии. В результате уменьшается тиражестойкость и ухудшаются печатно-технических свойства фотополимерных форм. В связи с этим еще раз производят обработку формы УФ-излучением (диапазона А при 360 нм), но без негатива. Процесс длится длится столько же времени, что и основное экспонирование. (На основании собственного опыта могу сказать, что в зависимости от характера воспроизводимого изображения, от особенностей последующего печатного процесса, а также от свойств применяемых печатных красок время дополнительного экспонирования может варьироваться в пределах 20-25% от исходного.)

Чтобы готовые печатные формы не пересохли и не стали хрупкими, в складском помещении поддерживают относительную влажность воздуха не менее 60% и температуру 20-22 °С. Формы можно просто запаковать в светонепроницаемый пакет из пленки. Они должны быть сухими и очищенными от остатков красок.

Таким образом, процесс изготовления форм высокой печати на основе фотополимеризующихся пластин при условии выполнения вышеуказанных условий и требований довольно несложный. При этом благодаря большим возможностям высокой печати и экономичности при использовании фотополимерных форм можно достичь очень хороших результатов как при производстве этикеток, так и при запечатывании различной упаковочной пластмассовой и металлической продукции (в случае типоофсетного варианта высокой печати). Тиражестойкость фотополимерных форм может составлять до миллиона оттисков.

10 Вопрос в тетради

11 вопрос в тетради

12 вопрос в тетради начало

Для изготовления печатной формы глубокой печати с 70-х годов ХХ века применяют так называемые «гелиоклишографы». В этих устройствах репродуцируемый оригинал-макет монтируют на цилиндры для считывания информации оптикоэлектронной сканирующей головкой (сканером) для получения сигнала, управляющего резцом, который гравирует изображение на медном цилиндре — будущей форме глубокой печати.

13 вопрос

Офсетная печать

Офсетный способ печати является классическим и практически основным, благодаря экономичности и отличному качеству выпускаемой продукции. Печать офсетным способом способна воссоздать высококлассную полиграфическую продукцию. С ее помощью возможно отличное воспроизведение мелких деталей и хорошая передача полутонов.

Говоря об офсетном способе печати, можно отметить, что сегодня офсетная печать наиболее популярна и часто используется в полиграфическом производстве для печати книг, журналов, газет и другой продукции.

История офсета в современном его виде насчитывает практически век. В начале 20 века американский печатник Айра В. Рюбель изобрел способ офсетной печати. В процессе печати он неожиданно обнаружил что изображение, оказавшееся на резиновом полотне печатного цилиндра по качеству превосходит оттиски на бумаге и годится для печати. На основе этого принципа Рюбель сконструировали свою первую в в истории трехцилиндровую печатную машину.

Сегодня на офсетных печатных машинах, листовых и рулонных, производят следующие виды печатной продукции:

* глянцевые журналы, иллюстрированную журнальную продукцию на мелованной бумаге или бумаге с полупокрытием.

* полноцветные газеты, которые обычно печатаются на рулонных ротационных машинах. Качество продукции напрямую зависит от запечатываемого материала — это обязательно должна быть бумага для офсетного способа печати.

* рекламная продукция, изготавливается на малоформатных листовых офсетных машинах.

* представительская продукция - печать буклетов, брошюр, каталогов, плакатов, постеров, календарей, открыток, папок, блокнотов, а также многого другого.

Печать офсетным способом характеризуется первоначальным созданием печатных форм. Множество факторов влияют на качество отпечатков при офсетной печати. Среди них, такие наиболее важные, как:

* жесткость воды, загрязнение воды,

* влияние запечатываемого материала

* влияние печатной машины (на качество печати и стабильность процесса)

Офсетные печатные машины: устройство и виды

В основе принципа действия офсетных машин лежит нанесение изображения на, специальным образом обработанную, пластинку, а потом с помощью вспомогательного офсетного цилиндра - на непосредственный носитель. Полноцветное изображение при таком способе складывается из четырех основных цветов: голубого, желтого, пурпурного и черного. Подготовительный этап при офсетном способе включает в себя несколько процессов:

* Монтаж макета

* Вывод фотоформ

* Засветка фотоформ

* Наладка оборудования под изготовленную форму

Офсетные машины делятся по принципу построения на 2 вида: рулонные и листовые офсетные машины. Печать на каждой из них имеет свои преимущества и недостатки. Изготовление печатной продукции с помощью рулонных офсетных машин позволяет быстро и качественно распечатать недорогую в производстве полиграфическую продукцию.

Печать на листовой печатной машине отличается тем, что с помощью данного оборудования можно очень быстро осуществлять высокоточную проводку бумажного листа. При проводке становится возможным учитывать динамику и специфику нагрузок для офсетной печати, а также контролировать и надёжно осуществлять сложный технологический процесс печати с большим числом участвующих в нем расходных материалов (увлажняющий раствор, краска, бумага, воздух и др.).

Для печати газет, в основном, используются офсетные печатные машины планетарного построения. Ярусное же построение печатной машины для офсета преимущественно подходит для печати наиболее мелкоформатной полиграфической продукции.

Сухой офсет

Для классического процесса печати офсетным способом требуется увлажненный раствор и особенные печатные краски.

Но кроме вышеупомянутого приема существует метод «сухого» офсета или типоофсет, где печатный процесс происходит без увлажнения. Хотя этот способ печати имеет большой потенциал, сегодня его использование в полиграфической промышленности не превышает 5%.

Офсет без увлажнения базируется на том же принципе, что и классический способ офсетной печати, но поверхности материалов совершенно другие. Пробельные участки печатной формы для типоофсета покрыты силиконом, поэтому отталкивают краску. Краска воспринимается лишь на тех участках печатной формы, с которых силикон удален.

Печатные краски для типоофсета используются вязкие, поэтому при ее растире в красочном аппарате валики могут нагреваться до 50 градусов С, охлаждающего увлажняющего раствора просто нет. Для хорошего печатного процесса температура валиков должна быть не более 30 градусов С.

Для избежания тенения, в красочном аппарате необходимо поддерживать определенную температуру посредством применения раскатных цилиндров с водяным или воздушным охлаждением.

Посредством типоофсета изготавливают высоколиниатурные растровые изображения.

В печатное оборудование для сухого офсета отличается простой конструкцией красочного аппарата. Благодаря этому можно быстро достичь высокого качества полиграфической продукции.

Один из главных недостатков сухого офсета – отсутствие очищающего действия увлажняющего аппарата: на офсетном полотне и поверхности печатной формы легко осаждаются капли краски и бумажная пыль.

Глубокая печать

Глубокая печать имеет богатую историю. Этот метод печати появился в начале XV века. Тогда прародителями глубокой печати были оттиски с гравированных медных пластин.

На современном этапе развития полиграфической промышленности глубокая печать занимает около 10-15% рынка печатной продукции.

Именно простоте технологии глубокой печати обязаны своим появлением красочные системы современных офсетных газетных машин и анилоксовые красочные аппараты машин флексографской печати.

Принцип глубокой печати состоит в следующем: печатный оттиск получают с форм, на которых краска находится в углубленных печатающих элементах.

Разница в насыщенности изображений, полученных с помощью глубокой печати, обеспечивается различной глубиной печатающих элементов. Это является главным преимуществом глубокой печати при воспроизведении тонов, света, тени на изображении.

С помощью образовавшихся слоев краски различной толщины на бумаге получается четкое изображение с тончайшими деталями.

Но помимо преимуществ, глубокая печать обладает одним большим минусом, который сильно ограничивает ее распространение. Дело в том, что изготовление формных цилиндров для глубокой печати слишком дорого, поэтому к технологии глубокой печати обращаются лишь для печати больших тиражей ( более 1 млн экземпляров).

Глубокую печать применяют для печати журналов, газет, популярных каталогов, для печати на упаковочных материалах.

Устройство печатной машины для глубокой печати можно рассмотреть на примере многосекционной рулонной машины глубокой печати (рис.2.1.).

Поступающее из рулонного устройства бумажное полотно запечатывается в четыре краски сначала с одной, а затем с другой стороны.

Высокая печать

Одним из самых старых способов печати является высокая печать, к которой относят флексографию и печать с металлических печатных форм – металлографию.

Процесс высокой печати осуществляется посредством, не вырезанных как в глубокой печати, а наоборот, возвышающихся над поверхностью печатной формы печатных элементов.

Высокая печать, в основном осуществляется с помощью машин. Краски для высокой печати применяют вязкие, пастообразные. Переносятся на бумагу краски с помощью металлических печатных форм.

Машины для глубокой печати делятся на ручные прессы, тигельные станки и плоскопечатные ротационные машины.

Высокая печать до недавнего времени являлась доминирующей в отрасли полиграфии. Но сегодня ее практически заменил офсетный способ. Сейчас с помощью высокой печати печатают лишь продукцию, требования к качеству которой невелики: карманные телефонные справочники или отдельные виды ежедневных газет.

Видоизмененная высокая печать, где нанесение изображения осуществляется посредством резиновой печатной формы – цилиндра, широко применяется при печати упаковки.

Флексография или флексографская печать – это один из недавно возникших методов высокой печати. Само название до 50-х годов 20-го века было другим, а именно – анилиновая печать.

Этот вид печати отличается применением жидких красок и гибких печатных форм (клише). Кроме того, процесс печати происходит под небольшим давлением печатных форм на запечатываемый материал.

Благодаря использованию эластичных печатных форм , изготовленных из фотополимеризующих материалов, а не твердых печатных форм, возможно наносить флексографические изображения на неровные и негладкие поверхности, такие как ткань, картон и различные упаковочные материалы.

Флексография является единственным способом печати, которым могут запечатываться очень тонкая, гибкая и жёсткая фольга, почти все виды бумаги, толстый картон, упаковочные материалы с шероховатой поверхностью и ткани.

Достигаемое качество флексографской печати ниже, чем в офсетной печати. Максимальное разрешение флексографии соответствует области низколиниатурных структур (линиатура 48 лин/см, в то время как в офсетной печати обычно используют линиатуры от 60 до 120 лин/см). Современные печатные формы, в основном изготовленные способом "Компьютер-печатная форма", улучшают качество печати. Становится возможной печать с линиатурой 60 лин/см (также до 120 лин/см). Новые печатные формы в совокупности с соответствующими печатными красками и развитием машинной техники, в особенности в части нанесения красок (красочный аппарат), существенно улучшают качество флексографской печати.