Логічна оцінка варіантів мод і вибір найбільш прийнятного Перевірка забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного процесу:

Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є :

1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;

2. Забезпечення заданої точності по всім лінійним і кутовим розмірам, а також заданих параметрів шорсткості;

3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального інструменту і пристроїв;

4. Число, складність і орієнтовна вартість технологічного обладнання, пристроїв, різальних і вимірювальних інструментів і ін.;

5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому;

В обох варіантах заготовка отримуємо методом лиття в піщано-глинясту форму.

Точність лінійних розмірів в другому варіанті підвищується за рахунок меншої кількості установів та переустановів, та використанням високоточного

обладнання з ЧПК.

В обох варіантах є можливість використання як стандартного так і спеціального різального інструмента; менша кількість операцій в другому варіанті зменшує кількість спеціальних пристроїв.

В другому варіанті обробки використовується верстат ИР500ПМФ4, що має досить велику ціну, але його універсальність та висока точність обробки, та

переналагоджуваність дозволяє використовувати його для обробки досить широкої

номенклатури деталей.

Отже, проаналізувавши обидва варіанти, можна зробити висновок, що другий варі

ант обробки даної деталі є більш прийнятним, тому приймаємо його для подальшої розробки.

Формування раціональної структури операцій

Вибір найбільш раціональної послідовності установів та переходів операцій дозволяє значно зменшити оперативний та штучний час, вартість виконання операцій. Всі ці критерії зменшуються за умови скорочення числа переходів та їх , одночасного виконання.

Обробку поверхонь, що в наступних операціях будуть використовуватись як установчі, краще виконати на токарно-гвинторізному верстаті з використанням

пристрою для базування по необробленим поверхням. Обробку більшості поверхонь проводимо на фрезерно-свердлильно-розточному верстаті з числовим програмним керуванням., що зменшує кількість задіяних верстатів. Це дозволяє примати високу точність обробки і скоротити час виготовлення деталі. При обробці ці деталь буде базуватися на пристрої, що буде встановлюватися на кутник, в зв’язку із перпендикулярним розташуванням шпинделя та столу верстату моделі ИР500МФ4. З методів обробки внутрішньої поверхні отвору ø 60Н7 обираємо метод розточування, як більш дешевий, ніж використання розвертки даного діаметра.

При формуванні раціональної структури операції за основу беремо другий варіант МОД. Дані по формуванню структури операцій заносимо в таблицю (таблиця 15).

Таблиця 15 – Послідовність і структура операцій обробки корпусу

№ та назва операції	№ переходу	Зміст переходу
035 Горизонтально-фрезерна	1	Фрезерувати поверхню 5 начорно витримуючи розмір 13,1мм
035 Програмно-комбінована ИР500ПМФ4	1	Фрезерувати поверхню 7 начорно витримуючи розмір 127,2мм
	2	Фрезерувати поверхню 7 начисто витримуючи розмір 126,1мм
	Перевстановити
	3	Фрезерувати поверхню 5 начисто витримуючи розміри 125h9, 12Н10
	4	Фрезерувати поверхні 1 в розмір 230мм
	5	Фрезерувати поверхні 4 в розмір 255мм
	Перевстановити
	6	Фрезерувати поверхню 10 витримуючи розмір 40мм
	7	Розточити отвір 9 начорно витримуючи розмір 58мм
	8	Розточити отвір 9 начисто витримуючи розмір 59,5мм
	9	Розточити отвір 9 тонко витримуючи розмір 60мм
	10	Фрезерувати 4 паза 2 витримуючи розміри 25мм, 2мм
	11	Свердлити 4 отвори 3 витримуючи розмір ø10,5 мм
	12	Свердлити 5 отворів 6 витримуючи розміри ø 5,2мм, 15мм
	13	Зенкувати 5 отворів 6 витримуючи розмір 1x45°
	14	Нарізати різьбу М6 в отворах 6 витримуючи розмір 12мм
045 Радіально-свердлильна	15	Свердлити 4 отвори 8 напрохід витримуючи розмір ø 6,4мм
	16	Зенкувати фаски в отворах 8 витримуючи розмір 3x45 °