
- •1. Загальний розділ.
- •1.1. Службове призначення та опис об’єкта виробництва
- •1.2 Характеристика існуючого виробництва (цеха, дільниці, комплексу верстатів). Тип виробництва, ринкова потреба, річний об’єм виробництва.
- •1.3.Аналіз технологічності об’єкта виробництва, аналіз використаних матеріалів.
- •Аналіз технологічності конструкції деталі
- •2.Технологічний розділ.
- •2.1 Аналіз існуючих, вибір, обґрунтування та проектування нових заготовок.
- •2.2 Аналіз існуючого, вибір та обґрунтування нового технологічного процесу механічної обробки.
- •Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі.
- •2.2.1. Вибір і обґрунтування технологічних баз
- •2.2.2. Вибір плану та методів обробки окремих поверхонь.
- •2.2.3 Розробка та обґрунтування маршруту обробки.
- •Логічна оцінка варіантів мод і вибір найбільш прийнятного Перевірка забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного процесу:
- •Формування раціональної структури операцій
- •2.2.4 Вибір оснащення технологічного процесу
- •Технічна характеристика горизонтально-фрезерного верстату 6р82
- •Вибір пристроїв
- •Вибір різальних і допоміжних інструментів
- •2.3. Вибір методів контролю та вимірювальних інструментів
- •2.4. Визначення припусків та між операційних розмірів
- •2.5. Визначення режимів різання
- •2.6.Нормування технологічного процесу. Розрахунок норм часу по операціях
2.6.Нормування технологічного процесу. Розрахунок норм часу по операціях
Нормування операцій - встановлення технічно обґрунтованих норм часу. Розрізняють три методи нормування: технічний розрахунок за нормативами; порівняння і розрахунок за підвищеними типовими нормативами; встановлення норм на основі вивчення затрат робочого часу.
Найбільш обґрунтованим є перший метод, згідно з яким норма часу, незалежно від типу верстата і методу обробки, визначається за формулою:
tшт= tо+ tд+ tтех+ tорг+ tn,
де t0 - основний (технологічний) час, хв;
tд - допоміжний час, хв;
tд= tуст+ tзакр.+ tу+ tвим.
tуст, tзакр - встановлення та зняття деталі;
tуст = tзакр =0,14 хв. [1, ст.200, табл.5.6];
tу - на прийоми управління; tу =0,12хв. [1, ст.202, табл.5.8];
tвим - час на вимірювання розмірів деталі; tвим =0,21хв. [1, ст.209, табл.5.16]
tд = tуст + tзакр + tу + tвим =0,14 + 0,14+ 0,12+ 0,21 = 0,61хв
tтех - час технічного обслуговування робочого місця [1, ст.102], хв;
tтех= tо∙6%=4,7∙0,06=0,28хв
tорг – час організаційного обслуговування робочого місця [1, ст.102], хв;
tорг=8%∙( tо+ tд)=0,08∙(4,7+0,61)=0,42 хв
tп - час перерв у роботі [1, ст.102], хв;
tn=2,5%∙( tо+ tд)= 0,025∙(4,7+0,61)=0,13 хв
Отже: tшт=4,7+0,61+0,28+0,42+0,13=6,11хв
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі:
де Тпз - підготовчо-заключнии час для партії заготовок;
n - кількість деталей в партії, шт;
Тшт - штучний час на виконання однієї операції, хв;
Тпз.=Твп.+Твы.+Тоі.
Твп - час на встановлення і закріплення пристрою 4 болтами, Твп = 10 хв.;
Тві - час на встановлення інструментів, Тві= 9 хв.;
Тоі - час на отримання інструментів, Тоі = 6 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати :
Тпз.=10+9+6=25 хв.
Результати розрахунків норм часу для горизонтально-фрезерної та інших операцій механічної обробки деталі «Корпус», які розраховуються аналогічно, наведені в таблиці 23
Таблиця 23 —Розрахунок штучно-калькуляційного часу
В хвилинах
Назва операції |
Т0 |
tд |
tтех |
tорг |
tn |
Тпз |
n |
Тшт.к. |
||
tуст., tзакр. |
tу |
tвим |
||||||||
Горизонтально- фрезерна |
4,7 |
0,14 |
0,12 |
0,21 |
0,22 |
0,33 |
0,1 |
25 |
328 |
6,19 |
Програмно- комбінована |
18,21 |
0,25 |
0,03 |
0,65 |
1,1 |
1,53 |
0,48 |
25 |
328 |
22,33 |
Радіально- свердлильна |
0,37 |
0,11 |
0,05 |
0,2 |
0,02 |
0,06 |
0,02 |
15 |
328 |
0,9 |