XII.3. Технико-экономические показатели и область применения бурошнековой выемки

Наибольший опыт бурошнековой выемки накоплен на шахтах объединения «Укрзападуголь». Максимальная месячная добыча со­ставила 2813 т на одну установку. Среднемесячная производитель­ность рабочего очистного забоя составила 11,6т на выход. Эти показатели значительно превышают показатели комбайновой вы­емки в аналогичных условиях.

Главным достоинством бурошнековой выемки является возмож­ность разработки весьма тонких пластов с неустойчивой кровлей при высокой производительности труда рабочих на участке. Анализ показывает, что на пластах мощностью менее 0,8 м бурошнековая выемка более эффективна в сравнении с обычной технологией.

Основн-ые недостатки бурошнековой выемки: сравнительно низ­кая нагрузка на забой и значительные потери угля.

В настоящее время проводятся работы по дальнейшему совер­шенствованию бурошнековой выемки, что обусловлено: истощением запасов в пластах средней мощности и пластах, залегающих в благо­приятных условиях, необходимостью отработки целиков различ­ного назначения, а также стремлением улучшить условия труда шахтеров на тонких пологих пластах.

Только в Донецком бассейне около 50% запасов угля сосредо­точено в пластах мощностью до 0,7 м. Большое значение имеет выемка целиков. Потери угля в целиках у выработок, под поверх­ностными сооружениями, водоемами, железнодорожными магистра­лями и другими объектами увеличиваются. В таких условиях целе­сообразна буропщековая выемка. Применять механизированные комплексы в этих условиях невозможно, а применение комбайнов с индивидуальной крепью является малоэффективным.

XIII. Технология выемки угля с применением гидромеханизации

XIII.1. Общие положения

Сущность гидравлической технологии добычи угля состоит в том, что отбойка угля и транспортирование его осуществляются с по­мощью энергии воды. Комплекс гидромеханизированных работ вы­полняется с помощью водяных насосов, гидромониторов, механо-гидравлических машин и углесосов (или питателей).

При гидродобыче струя воды, выбрасываемая с большой ско­ростью (40—50 м/с) из гидромонитора, за счет кинетической энергии разрушает угольный массив. Частицы разрушенного угля, смешан­ные с водой, образуют гидросмесь — пульпу, которая самотеком поступает в зумпф углесоса для дальнейшей перекачки на поверх­ность.

Гидромеханизация при подземной добыче полезных ископаемых впервые была предложена и осуществлена в СССР. В настоящее время в СССР находятся в эксплуатации девять гидрошахт. В 1974 г. гидроспособом было добыто 9,1 млн. т угля и достигнута производи­тельность труда рабочего по добыче 96,8 т/мес. Гидравлическая добыча угля по опыту СССР применяется в ФРГ, Японии, США, Китае.

Гидромеханизация — это принципиально новое направление в технологии подземной разработки месторождений, характеризу­ющееся малооперационностью комплекса выполняемых работ. В еди­ном комплексе сочетаются поточно выполняемые процессы выемки, гидротранспортирования, обезвоживания и обогащения. Типичная технологическая схема гидрошахты представлена на рис. XIII.1.

В очистные забои к гидромониторам 1 вода подается высоко­напорными насосами 2, установленными на поверхности. Из очист­ных и подготовительных забоев пульпа по желобам 3 самотеком поступает на неподвижный грохот 4. Грохот осуществляет частичное обезвоживание пульпы, которая затем выдается ленточным конвейе­ром 5 на поверхность по наклонному стволу 6. Вода из-под грохота 4 стекает в зумпф 7 углесосной камеры, откуда разжиженный шлам углесосами 8 перекачивается на поверхность, где производится окончательное его обезвоживание. Шлам без предварительного обезвоживания на грохотах подается по пульповоду 9 на дуговое сито 10, откуда более крупные фракции угля попадают на обезво­живающий грохот 11 и вертикальную центрифугу 12, а затем в же­лезнодорожные бункера 13. Вода из центрифуги по трубопроводу 14 поступает в наружные шламовые отстойники 15, где окончательно осветляется.

Более мелкие фракции угля из дугового сита 10 поступают в сгу-стительные воронки 16, а затем в горизонтальные центрифуги 17,

где производится окончательное обезвоживание, после чего уголь поступает в железнодорожные бункера.

Современные крупные рудники состоят из нескольких гидро­блоков, каждый из которых имеет свой горный отвод и самостоятель­ную сеть подземных горных выработок, в которых осуществляется гидродобыча.

Рис. XIII.1. Общая технологическая схема гидрошахты.