- •Приборы для автоматизации производственных процессов
- •1. Измерительные преобразователи
- •А) Преобразователи перемещений
- •Б) Преобразователи температуры
- •В) Фотоэлектрические преобразователи
- •2. Измерительные схемы и дистационные передачи а) Компенсационная схема измерения
- •Б) Измерительный мост
- •В) Дифференциальная измерительная схема
- •Г) Дифференциально-трансформаторная система дистанционной передачи
- •Д) Сельсинная система дистанционной передачи
- •3. Усилители
- •А) Электронные усилители
- •Б) Полупроводниковые усилители
- •В) Магнитные усилители
- •Г) пневматические и гидравлические усилители
- •Д) Электромагнитные реле
- •4. Исполнительные и задающие устройства а) Электрические исполнительные устройства
- •Б) Пневматические и гидравлические исполнительные механизмы и устройства
- •В) РеРегулирующие органы
- •Г) Задающие и программные устройства
- •Принципы чтения и изображения схем автоматики [2, 4, 9, 14]
- •Автоматические системы управления
- •Логические операции и элементы
- •Определения и классификация
- •Автоматические системы контроля.
- •Автоматические системы управления.
- •Основные свойства и характеристики регулируемых объектов
- •Качество и показатели качества процесса автоматического регулирования
- •Автоматические регуляторы [ 5 ]
- •Связи в системах автоматического регулирования.
- •Автоматические системы производств строительных материалов и изделий
- •Автоматическая машина для сварки арматурных сеток
- •Автоматизация процесса предварительного напряжения арматуры
- •Автоматизированный контроль и сигнализация работы конвейерного транспорта
- •Автоматизированное управление конвейерным транспортом
- •Системы управления мостовыми и козловыми кранами
- •Автоматизированное регулирование производительности дробилок
- •Классификация технологических дозаторов и весов.
- •Автоматическое управление дозаторами дискретного действия
- •Автоматическое управление дозаторами непрерывного действия
- •Автоматическое взвешивание материалов в железнодорожных вагонах и автотранспорте.
- •Автоматическое регулирование вязкости бетонной смеси
- •Автоматизация термовлажностной обработки изделий с контролем прочности
- •Многоканальное регулирование параметров тепловых установок
- •Прибор для измерения давления газовой среды в печах
- •Автоматическое управление переводом пламени в стекловаренных печах
Автоматизация процесса предварительного напряжения арматуры
Существуют два способа преднапряжения бетона. По первому способу бетон до укладки в форму обжимают арматурой, растянутой и закрепленной на специальных упорах формы или стенда. После формования изделия и достижения бетоном 70% проектной прочности концы арматуры освобождают от упоров; усилие предварительного напряжения передается на бетонное изделие. При втором способе арматура вводится в канал, устраиваемый до укладки бетона в форму, и после затвердевания его натягивается и закрепляется в торцах изделия. После этого в каналы нагнетается цементный раствор.
Арматуру можно натягивать электромеханическим; механическим и электротермическим способами. Первый способ находит применение на заводах сборного железобетона для изготовления плоских изделий, напорных труб, опор для линии передач, где применяют непрерывную навивку и натяжение арматуры на передвижные или стационарные формы или на упоры стендов. Эта операция выполняется арматурно-навивочной машиной, которая необходимое усилие в арматуре создаёт механическим натяжением (30-50% требуемого) и охлаждением навиваемой нагретой током арматуры (70-50%).
При механическом способе применяется гидродомкраты, грузовые устройства и специальные навивочные машины.
Электротермический способ, применяемый для натяжения стержневой и проволочной арматуры, весьма прост и не требует сложных приспособлений. Он основан на удлинении арматуры при ее нагреве электротоком до температуры 4000С.
АВТОМАТИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ
На предприятиях стройиндустрии широко используется различного вида транспортные средства (ТС) непрерывного и периодического действия.
ТС непрерывного действия (ТС НД) в основном применяются для перемещения сыпучих и пластичных материалов по определенной трассе без остановок на загрузку и разгрузку. К этим ТС относятся конвейеры (транспортеры), пневматические устройства и гравитационные установки.
Механизмы непрерывного транспорта группируются по участкам и трактам. Участок - это часть ТС, относящихся к определенному технологическому процессу и ограниченных емкостями для хранения материалов. Тракт - технологическая цепь механизмов внутри участка.
При автоматизации ТС НД необходимо обеспечить: последовательный пуск механизмов тракта в направлении, обратном потоку транспортируемого материала; избирательную связь транспортеров с питателями, клапанами, шиберами и т.п.; отключение транспортеров и питателей в случае остановки механизмов, предшествующих по потоку; последовательную остановку механизмов тракта в направлении потока по мере разгрузки от материала.
По логике автоматизированного управления механизмы непрерывного транспорта можно классифицировать как входные, выходные, промежуточные и направляющие. Входные механизмы подают требуемый материал на вход транспортирования. Выходные - обеспечивают загрузку материалом соответствующих емкостей. Промежуточные - транспортируют материалы от входных механизмов в выходным.
Направляющие механизмы могут быть внутренними или внешними. Внутренние НП подготавливают определенный тракт транспортирования, а внешние – направляют материал в требуемый пункт загрузки. Внешние НП подразделяются на двухпозиционные и многопозиционные.
ТС периодического действия (ТС ПД) характеризуются наличием рабочего и холостого ходов, а также остановок для загрузки и разгрузки. Они применяются для перемещения грузов в одной плоскости (подъемники, перегружатели, тележки и т.п.) либо в пространстве (башенные, мостовые и др. краны).
В качестве необходимого условия автоматизации ТС ПД предполагается наличие определенного числа фиксированных остановок рабочего органа механизмов передвижения, подъема и поворота. Основным технологическим требованием, связанным с автоматизацией процесса транспорта грузов, является точная остановка рабочего органа механизма в пункте загрузки или выгрузки. При этом все рабочие циклы, отличаясь по длительности и массе перемещаемого груза, состоят из одних и тех же этапов работы электропривода: пуск, изменение положение механизма, торможение и остановка рабочего органа с требуемой точностью.