5.3 Последовательность изготовления каждого узла.

Узел 1: Производим сборку обечайки: раскрепляем на стенде деталь 1, собираем ее в цилиндрическую форму, проверяем на соответствие выбранного диаметра – 2000 мм и зазора – 0⁺¹ мм, ставим прихватки длиной 30-40 мм от середины к краям, расстояние между прихватками 350-450 мм, привариваем выводные планки 20*100*150 мм. Для предотвращения эллиптичности, с внутренней стороны устанавливаем распорки. Сварку производим автоматическим способом (Св10ГН + флюс АН42) по узлу №1, на заблокированных вращающихся валах, сначала с внутренней стороны, завариваем полностью, после этого выполняем шов с внешней стороны, с помощью установки специальных рельс для сварочного трактора. Проверяем на эллиптичность обечайки и домики по пазу, затем предъявляем мастеру ОТК и выполняется УЗК контроль. Режимы сварки приведены в таблице 1

Таблица 1. Режимы автоматической сварки

Марка св. материала	Диаметр, мм.	№ прохода	Сила тока, А.	Напряжение, В.	Скорость, м/ч.
Св10ГН	5	Первый	850-900	38-40	24-26
Св10ГН	5	Второй	825-875	39-41	24-26

Узел 2/3: набор из деталей 2 и деталей 3 собираем отдельно от обечайки. Собираем с одним стыком. Полку раскрепляем на стенде с гребенками, установив рядом стенку на опорах и прихватываем. Свариваем полуавтоматической сваркой (08ГСНТ + СО₂) по узлу №2, блочным методом, с катетом К = 3, без разделки. Предъявляем мастеру ОТК и проводим визуальный контроль. Режимы полуавтоматической сварки приведены в таблице 2

Таблица 2. Режимы полуавтоматической сварки.

Диаметр проволоки	№ прохода	Положение шва в пространстве
		нижнее	верт/горизонт	потолочное
		I, А	I, А	I, А
1,2	Первый	130-150	130-150	130-140

Узел 3: Перед сваркой обечайка должна принять вертикальное положение. Устанавливаем набор на обечайку на ограничительные планки, прихватываем набор к обечайке и прихватываем монтажный стык, аналогично устанавливаем остальной набор. В первую очередь свариваем монтажный стык по узлу №3, начиная со стенки и завершаем полкой, и затем приварка набора к обечайке по узлу №4. Сварку производим полуавтоматическим способом (08ГСНТ + СО₂).

Узел 4: перед установкой дна, обечайку устанавливаем на контователь, для вращения, ставим распорки на расстоянии 30мм от стыка. Затем стык заваривается автоматическим способом (Св10ГН + флюс АН42) по узлу №5.

6. Контроль качества.

Контроль качества сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкции производить согласно ОСТ 5Р.1093-93, ОСТ-5.9324-93, ПК-90.2096.

Контроль качества деталей, поступающих на сборку, выполняют внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:

1. наличие, маркировки и клейма ОТК, подтверждающего марку материала;

2. формы и размеры деталей по чертежу;

3. угол скоса кромок, глубину разделок и размер притупления кромок;

4. качество обработки кромок свариваемых поверхностей;

5. чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масла и др.);

6. наличие припусков в соответствии со схемой припусков;

7. отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.

Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований настоящего стандарта.

Приемочный контроль сварных соединений, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий.

Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений.

При приемочном контроле сварных соединений следует применять:

1. Визуальный и измерительный контроль - 100%:

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений следует производить после окончания сварочных работ. Визуальному и измерительному контролю должно подвергаться каждое сварное соединение.

При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них наружных дефектов:

Не допускаются отдельные поры размером более 2мм. Скопление пор не допускается в количестве 3 и более на любом участке шва длиной более 100 мм размером более 0,1 S_min детали. Подрезы глубиной 0,5 – 1 мм и длинной более 15 мм и свыше 1 мм не допускаются. Суммарная протяженность подрезов не должна превышать 10% от длины шва. Западание между валиками более 1,5 мм на базе 12 мм не допускается. Не допускается расстояние более 2 мм между чешуйками. Проверка на наличие отжигающего валика.

2. Контроль радиографическим методом - 100%:

На сварной конструкции участки сварных соединений, подлежащие контролю радиографическим или ультразвуковым методом, должна осуществлять служба технического контроля. Контроль сварных соединений радиографическим методом следует производить для обнаружения в них внутренних дефектов: трещин, непроваров, пор, шлаковых включений вид и характер которых приведен в ГОСТ 30242-97. Оценка: по 3-х бальной системе. Контролирует стыковые и тавровые соединения.

3. контроль ультразвуковым методом (УЗК) - 100%;

Контроль сварных соединений ультразвуковым методом следует производить для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения толщины, измерения скорости распространения и затухания ультразвуковых колебаний в материале, с указанием их количества. Перед контролем сварные швы и околошовную зону зачистить не менее чем на 50 мм в обе стороны от шва. Для УЗК зона зачистки составляет 60 мм согласно ОСТ 26.2044-83. Размеры и глубина залегания дефекта – 30 мм. Зона зачистки под УЗК составляет 2 ширины шва. Контролирует стыковые, тавровые и нахлесточные соединения. Оценка: годен, не годен.

4. магнитопорошковая дефектоскопия – 100%.

Магнитопорошковая дефектоскопия основана на выявлении локальных магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектом, с помощью ферримагнитных частиц, играющих роль индикатора.

Этим методом обнаруживаются следующие виды дефектов: поверхностные с шириной раскрытия у поверхности 0,002 мм и более, глубиной 0,01 мм и более; под поверхностные, лежащие на глубине до 1 мм, внутренние (больших размеров). Оценка: наличие линейного индикаторного следа.

1. В процессе сварки проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмер изделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочного оборудования, наблюдают за выполнением технологического процессов.

2. Места временных креплений и околошовная зона проверяются визуально.. Определяют внешние дефекты, поры, трещины.