5. Технологическая последовательность сборки и сварки конструкции.

5.1.Общие требования по выполнению сборочных работ:

5. 1. 1. Требования к рабочим и ИТР:

• к выполнению работ по сборке допускаются сборщики корпусов металлических су­дов, сдавшие экзамены на присвоение соответствующей квалификации согласно ЕТКС. ИТР должны быть аттестованы заводской комиссией на основании документов (РД 5.9092, РД 5.9083, ОСТ5Р.1093, правила регистра) о выполнении сборочных работ и требований РМРС;

2. Требования к сборочным работам:

Зачистка под сварку:

• кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла в зоне 50мм. B случаи загрязнения свариваемых кромок после сборки, необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью;

• при зачистке поверхности абразивными кругами, щетками, фрезами и другим инструментом, величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металла, пре­дусмотренных ТУ на поставку металла;

• инструмент для зачистки свариваемых кромок и поверхностей рекомендуется выбирать согласно действующей документации;

• допускается не выполнять зачистку кромок и поверхностей под сварку в следующих случаях:

1. при отсутствии на них загрязнений;

2. при наличии на них фосфатирующей грунтовки ВЛ-023 и ВЛ-02, нанесенной в соответствии с ОСТ5.9566 и допущенной РМРС, за исключением мест приварки набора на механизированных линиях со скоростью 60 м/ч;

Закрепление деталей при сборке:

Прихватки:

• закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи электроприхваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, домкратов, струбцин, прижимов, грузов и т.д.)

Рекомендуемые размеры прихваток при сборке конструкции корпуса.

Наименование параметров прихваток	Величина при толщине свариваемых деталей или конструкций S, мм
	10 – 15	26 и более
Длина прихваток	От 20 до 30	От 40 до 50
Расстояние между прихватками (шаг)	От 250 до 350	От 450 до 600
Высота прихваток	От 0,5 до 0,7, но не более 12
Катет прихваток	5	6

• выполнение прихваток должно производиться электродами той же марки, что и сварка самих конструкций. При этом не допускаются подрезы, на­плывы, газовые поры, прожоги, шлаковые включения, трещины и не заваренные кратеры;

• применение прихваток, технологических планок, гребенок, скоб, обухов, коротышей и т.п. вре­менных крепежных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к миниму­му. Рекомендуется избегать прихватки креплений к свободным кромкам штатных деталей корпуса, в том числе к кромкам поясков и бульбам балок набора;

• прихватки выполнять той же проволокой 08ГСНТ, что и сварку, на тех же режимах;

• в участках пересечения сварных соединений запрещается располагать прихватки на расстоянии менее 50 мм от шва, выполняемого в первую очередь;

• прихватки следует располагать со стороны противоположной сварке;

• производя прихватку деталей разной толщины, дугу следует направлять на более толстый металл;

• прихватки должны быть зачищены, и не иметь поверхностных дефектов; подрезов, наплывов, пор, шлаковых включений, трещин, не заваренных кратеров. Некачественно выполненные прихватки, а также прихватки с трещинами должны быть удалены, место расположения должно быть проверено, и после устанавливаются новые прихватки.

• при увеличенном зазоре, необходимо произвести наплавку равную толщине детали, но не более 10 мм на длине 500 мм, общая протяженность наплавки по сварному соединению не более 10%;

Примечания:

• по концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнить по 2 или 3 усиленных электроприхватки длиной от 50 до 70 мм при расстоянии между ними от 50 до 150 мм.

• в отдельных случаях, когда прихватки должны обеспечивать прочность конструкции при кантов­ке или транспортировке, необходимо предусматривать увеличение размеров и уменьшение шага при­хваток в соответствии с расчетом, что должно быть отражено в рабочей документации.

Временные крепления:

• все временные крепления привариваются только ферритными сварочными материалами. После удаления места временных креплений проверяются магнитно-порошковой дефектоскопией;

• все временные крепления следует устанавливать под углом 45^о к сварному шву;

• гребенки могут быть изготовлены из листа или полособульба. Толщины гребенок, изготовлен­ных из листа, должны быть в пределах 0,5S < S_гp. ≤ S но не более 24 (S — минимальная толщина стыкуемых листов). Толщина гребенок из полособульб может быть меньше. Высота не менее 80 мм. Длина гребенок от 350 до 450 мм;

• временные крепления следует выполнять с отжигающим валиком, расстояние от кромки детали до центра сварного соединения — 50мм , катетом 6-8мм. Допускается установка гребенок большей длины и под углом, отличающимся от 45º, если концы гребенок опираются на ребра жесткости. При изготовлении конструкций из листов толщиной S ≤ 8 мм гребенки допускается не устанавливать. В целях уменьшения деформаций на тонколистовых конструкциях допускается установка технологических ребер параллельно оси сварного шва на расстоянии около 300 мм;

• места установки гребенок, их количество и размеры должны обеспечивать заданные чертежом форму и размеры корпусных конструкций, и в необходимых случаях должны быть указаны в рабочей документации. Расстояние между гребенками должно быть таким же, как и между прихватками;

• сборка стыковых соединений под автоматическую дуговую сварку под флюсом на флюсовой подушке должна производиться на гребенках. Гребенки, установленные со стороны выполнения сварки, по мере продвижения автомата подлежат удалению;

• приварку гребенок и других временных креплений следует производить односторонними швами с катетом К;

Требования к материалам:

• детали, поступающие на сборку должны быть изготовлены в соответствии с конструктивной документацией, загрунтованы, замаркированы, приняты ОТК, скомплектованы и иметь сопроводительную документацию в соответствии с РД5.9092;

• детали должны быть изготовлены с учётом припусков, указанных в «схеме припусков». Контуровочный припуск 20 – 30мм. Монтажный припуск 30 – 50 мм. Детали с припуском должны быть замаркированы с указанием величины припуска;

• Смещение деталей при сборке не должны превышать допусков, установленных КД.

• основные параметры соединений: зазор — 1_-1⁺¹ ; для автоматической сварки зазор - 0⁺¹

• разностенность — 0,1S, но не более 2мм; Угол разделки — в соответствии со сварочным узлом; Притупление — в соответствии со сварочным узлом.