3. Программные нагрузочные устройства

Для воспроизведения рабочих нагрузок, действующих на детали и узлы станка, применяют ПНУ.

Билет №16

1. Проверка точности позиционирования.

П роверка точности позиционирования. Относится к станкам с ЧПУ. Для поперечного и продольного сечения. Проверка с помощью тест-программы. Программа – на перфоленте, станок считывает. ИЧ устанавливается на каретку. Тест-программа предусматривает, что положение каретки соответствует (.)А, потом каретка перемещается в (.)В, затем возвращение. В идеале: из (.)А должны попасть в (.)В и обратно. Обычно – не дойдет или перейдет, получим накопленную погрешность позиционирования = алгебраической разности нб и нм среднеарифметических значений отклонений, и СКО погрешности позиционирования в контрольной точке при многократных подходах к ней. Первый показатель – хар-ет систематическую погрешность позиционирования на заданной длине, второй – случайную погрешность.

Длина интервала выбирается в зависимости от нб размера обработки L по проверяемой оси.

Этот вид проверок только оценивает качество сборки станка, но не оценивают его технологические показатели.

2. Системы, основанные на измерении темп-ры

На рисунке - схема процессов диагностирования с использованием информации, которую несут тепловые поля станка. Основные источники тепловыделения - опоры шпинделя, особенно, передняя опора, где выше нагрузки и влияние тепла от процесса резания. Собранная инф-ция позволяет определить параметры теплового поля и получить его изотермы.

Измеряя параметры каждой реализации траектории, получаем характеристику всего ансамбля, и тренда траектории. Сравнение тепловых параметров с соответств. диагностическими сигналами позволяет оценивать влияние тепловых полей и устанавливать зависимость между ними. Имеется возможность произвести построение траекторий оси шпинделя, которые будут представлять замкнутые кривые. При смещении теплового состояния траектории будут смещаться, что приведет к отклонению оси шпинделя от его идеальных осей. Это искажение будет приводить к искажению формы обрабатываемой поверхности, и в 1 очередь, в продольном направлении, что позволяет оценить погрешность обработки станка в процессе разогревания станка.

3. Непосредственное измер-е профиля продольн. Сеч-я

Использован непосредственный метод измерения профиля пр.сечения обрабатыв.поверхности. Для его реализации используется следующая схема:

1-резцедержательная головка, 2-салазки, 3- резец, 4-заготовка, 5датчик, 6- угольник. Для того чтобы избежать влияния прогиба детали на на показания датчика 5, его устанавливают под углом 90гр к плоскости прогиба детали под действием силы резания. При чистовой обработке детали резец перемещается вдоль нее вместе с кареткой и поперечными салазками 2. Датчик перемещения 5 также перемещается вдоль детали. Наконечник датчика 5 взаимодействует с поверхностью детали 4, возникает аналоговый сигнал, кот передается в компьютер. Кроме того, в комп. Подается сигнал от датчика угла поворота шпинделя, референтные метки кот. Служат для отсчета величины аналогового сигнала.

Н а экране монитора - черная полоска, кот. характеризует продольное сечение детали. Черное поле отражает форму продольного профиля детали. Слева и справа у черного поля - две полосы, означают, что наконечник датчика начинает уходить за торцевую поверхность детали. После статистической обработки - построение детали в продольном направлении,

Профиль передней направляющей станины в продольном направлении хранится в памяти компьютера и используется для определения погрешности изготавливаемых деталей в продольном направлении до тех пор, пока не произойдет износ направляющих.

Для определения отклонения профиля прод.сечения ΔОППС строится прилегающий цилиндр, кот. имеет в сечении форму правильного прямоугольника. Рез-т - максимальное расстояние между геометрическим образом продольного сечения и прилегающим профилем.