Билет №1

1 . Вихретоковые датчики (ВД) - для бесконтактных измерений пе­ремещений объектов, изготовленных из любых токопроводящих материалов.

Драйвер преобразует эти изменения в электрический сигнал, осуществляет его линеа­ризацию и масштабирование.

Входной параметр ВД – величина зазора между торцом пробника и электропроводящим объектом. Выходной сигнал, пропорциональный измеряемому зазору, может быть представлен в виде напряжения, тока или в цифровом формате.

2. Программные нагрузочные устройства (ПНУ). Для воспроизведения рабочих нагрузок, действующих на детали и узлы станка, применяют ПНУ.

3. Испытания станка в статическом состоянии.

Проверка точности станка – включает 17 проверок:

1 ) проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальном положении. Наконечник ИЧ упирается в боковую образующую оправки и направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Результат: max-min= - отклонение от прямолинейности. В вертикальной плоскости ИЧ нет надобности устанавливать.

2 ) проверка радиального биения центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ. Нужно производить проверку для положения ИЧ в плоскости формообразования.

3 ) проверка осевого биения шпинделя передней бабки. Отклонение – нб алгебраическая разность результатов измерений.

4 ) проверка торцевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки. Измерения – в двух перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.

5 ) проверка радиального биения конического отверстия шпинделя передней бабки. Проверяется у торца, или на длине L. Измеряют сначала в одном сечении, потом ИЧ перемещается на гостированную величину L и аналогично. Результат – показания в 1 сечении меньше, чем во 2. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.

6) проверка // оси вращения шпинделя передней бабки п родольному перемещению суппорта. Измерения – по 2м диаметрально противоположным образующим оправки. Эта проверка – только для горизонтального положения ИЧ.

7) проверка // оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта. Заднюю бабку с полностью вдвинутой зажатой пинолью устанавливают на р асстоянии, большем или = D от торца шпинделя до торца пиноли и закрепляют. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L. Проверка только для горизонтального положения индикатора.

Билет №2

1. Осн. Этапы проектирования и освоения станков.

Заказчик составляет ТЗ.

Получив ТЗ, исполнитель пишет ТП – техническое предложение – на более высоком уровне.

После ТП составляется ТУ – главный документ, который определяет все параметры станков. Все испытания проводятся на соответствие ТУ. ТУ обсуждается на комиссии.

После утверждения ТУ - эскизный проект (чертеж, выполненный по ЕСКД). Потом сборка – выполняется сборочный чертеж (выполняет гл.конструктор с помощью других инженеров). На сборочном чертеже указываются размеры (габаритные, посадочные, установочные, присоединительные). После – конструкторская документация Здесь заложена технология изготовления детали. Для стандартных деталей чертежи не делаются (болты, гайки и т.д.). Эти детали указываются в ведомости покупных изделий (ВПИ).

Потом - руководство по эксплуатации (РЭ). Единственный документ, кот. идет вместе со станком к заказчику.

След. этап – сборка. На этом этапе собирают станок. По чертежам собирается станок и подвергается испытаниям. Испытания должны проводиться быстро, чтобы станок не устарел. При этом производятся измерения всех параметров. выявляются неточности, недоработки. Потом доводка уже в эксплуатации.

После испытаний - комиссия, кот. проводит испытания на соответствие ТУ. Поступает в продажу – эксплуатация станка. После 7 лет эксплуатации станок устаревает, его списывают и отправляют на металлолом.

2. Стендовые испытания траекторий движения оси шпинделя. Испытательный стенд - станина, на кот. шпиндель 3, его привод и измерительная система для измерения траекторий оси шпинделя.

На шпиндель напрессовывается полумуфта. Шпиндель – в центрах. Наружная пов-ть полумуфты, с кот. взаимодействуют вихретоковые датчики 1, очень точная. На стенде неподвижно закрепляется кольцо 2, в кот. устанавл-ся 4 вихретоковых датчика 1. Датчики подключ. к усилителю 9 и сигнал подавался на 3 направления: к светолучевому осциллографу 8 (предназначен для записи сигнала на бумагу), к катодному осциллографу 7 (предназначен для визуального просмотра траекторий оси) и компьютеру 6 (производит статистическую обработку данных). Используется датчик угла поворота 4. С этого датчика используется 2 сигнала: базовая отметка (1 раз за 1 оборот шпинделя) и референтные метки (1/1000 оборота шпинделя). Для усиления сигналов – усилитель.Изменения траектории приводят к изменению формы поперечного сечения детали, а следовательно и изменяются показатели точности детали.

3.Контроль столкновений. Столкновение узлов в станке ведет к значительным по­вреждениям, => затраты па ре­монт и простои. Столкновения возникают по причине захвата не того инструмента или заго­товки, а также несоосности при ручном способе закрепления детали, ошибки программирования и управления.

Есть два разных способа защиты: с применением датчиков и без них. С датчиками: оптические датчики формы и камеры позволяют своевременно предотвратить столкновение; силовые датчики; датчи­ки, основанные па акустическом эффекте, легко повреждаются стружкой и охлаждающей средой.

Системы без использования датчиков состоят из чистого программного обеспечения. Рассматривается геометриче­ское пространство станка, где возможны столкновения. Назначаются min расстояния на границах опасных зон. В програм­ме закладываются условия, чтобы описанные объемы не имели возможность пересекаться. Если все геометрические объемы правильно описаны и наложены связи на их движение, то столкновения не будут происходить. Если производятся изменения в программе и при этом допус­каются ошибки, все это может привести к возникновению столкновений.

Билет №3