Схемы получения шамота в шахтной печи

Сортировка

Дробление

Помол

Отсев

Во вращающейся печи

Дробление глины

Обжиг

Сортировка

Помол

Отсев

Несмотря на преимущества вращающихся печей, рациональная работа находящихся в эксплуатации на многих заводах шахтных печей значительно улучшает их технико-экономические показатели.

5) Измельчение шамота.

Шамот необходимо измельчать до крупности, обычно определяемой предельной величиной зерна 3-4 мм при coдержании мелкой фракции (меньше 0,5 мм) около 40-45%. Для этого шамот, выходящий из печей, сначала дробят в щековых, реже конусных, дробилках до кусков размером в среднем 20-30 мм, а затем измельчают преимущественно в шаровых мельницах непрерывного действия с периферийной разгрузкой.

Для нормального измельчения шамота в шаровых мельницах необ­ходимо, чтобы материал в них поступал равномерно, а размеры шаров соответствовали твердости и прочности кускового шамота. Равномерную загрузку мельниц обеспечивают применением автоматических регулято­ров питания. При измельчении хорошо спекшегося шамота в шаровых мельницах образуется недостаточное количество тонких фракций. В этом случае для измельчения шамота можно использовать трубную мельницу и помольные бегуны. Однако бегуны редко применяют, так как они рас­ходуют в 1,5-2 раза больше электроэнергии и при работе сильно пылят. Для измельчения шамота с малым содержанием тонких фракций (менее 0,5 мкм) используют гладкие вальцы, обычно две пары, установ­ленные последовательно, или короткоконусную дробилку. Бандажи валь­цов быстро и неравномерно снашиваются, вследствие чего их надо регулярно обтачивать. В короткоконусной дробилке, кратность измель­чения в которой достигает (где D - средний диаметр зерна загружаемого материала; d - средний диаметр выходящего зерна), также получается небольшое количество тонкой фракции. Поэтому как вальцы, так и короткоконусную дробилку для измельчения обычного шамота, который должен содержать определенное количество (около 40%) тон­ких фракций менее 0,5 мм, не применяют.

С расширением производства многошамотных изделий, свойства которых находятся в прямой зависимости от качества используемого шамота - его плотности и зернового состава, способы измельчения шамота меняют. Появилась необходимость получить из плотноспекшегося шамота с водопоглощением менее 3-5% материал с определенным соотношением крупных (3-1мм) и мелких (0,2-0,1мм) фракций (средние фракции 1-0,2 или 0,5-0,2мм, при этом допускаются лишь в весьма небольших количествах). Рассев шамота на фракции и их по­следующее смешивание усложняют и удорожают технологический про­цесс. В этих условиях целесообразным является двухступенчатый помол: крупной фракции - на вальцах или короткоконусной дробилке и мел­кой фракции - в трубной мельнице. При этом потребуется просев шамо­та лишь крупной фракции для ограничения предельной величины зерна (3-4мм). Незначительное количество мелких фракций, образующихся при помоле на вальцах или дробилке, и явится тем допустимым коли­чеством средних фракций, которое не требует отсева.

При дроблении и помоле, а также при транспортировании шамот засоряется металлом. На огнеупорных заводах для удаления примесей железа над ленточными транспортерами устанавливают барабанные шкивные, а также подвесные магнитные сепараторы.