1) Изготовление моделей методом протяжки.

Изначально отрисовывается и рассчитывается профиль будущей модели. Затем этот профиль переносится на лист метала. При помощи ножниц по металлу вырезается сам профиль. Нам нужна только внешняя часть абриса. После чего мы берем надфиля различной конфигурации и доводим шаблон до идеального состояния. Это необходимо для изготовления четкой модели. При помощи самой мелкой шкурки мы убираем заусенцы. Шаблон готов. Берем прямоугольный кусок ДСП и электролобзиком выпиливаем профиль будущей модели на 2-4 мм больше чем на металлическом шаблоне. Теперь собираем каретку. Выпиливаем две совершенно одинаковые стенки. Отмечаем место стыковки шаблона с несущими стенками на одинаковом расстоянии и закрепляем их на саморезы. После чего выпиливаем опору для руки и закрепляем ее поверх боковых стенок. Это добавляет нашей каретке (рис.8) дополнительную прочность. Прикручиваем ровную доску или брус к столу- это направляющая, по которой будет ездить каретка. Затворяем гипс. Делаем его погуще. Накладываем на стол и, упираясь кареткой в направляющую ведем от начала и до конца стола с одинаковой скоростью (рис.9). Излишки сливаются в ведро. После они накладываются сверху и т.д. такая операция производится в среднем 3-4 раза в зависимости от объема модели. И в самом конце затворяем очень жидкий гипс, так называемое молочко, и им закрываем поры и шероховатости на поверхности нашей модели. Снимаем модель со стола и распиливаем на модули. У меня получилось два модуля: центральный (рис.11) и угловой (рис.10). Угловой делается так: отпиливается кусок модели под 90˚.потом расчерчиваем место распила под 45˚. Повторяем эту операцию еще раз но уже в зеркальном отражении. Примораживаем части на гипс и доводим вручную шаблонами, циклями, резаками. Затем идет формовка. Шеллачим модели. Каждую модель хорошенько смачиваем, чтобы из нее вышел весь воздух после чего обрабатываем мыльно0масленой эмульсией. Ставим обечайки и заливаем лицевую сторону. Снимаем фаски и ставим обечайки, чтобы залить боковые стороны. Эти операции производим с каждой моделью.

2)Сушка гипсовых форм.

Сушка необходима для того, чтобы из гипса вышла химически связанная вода. В противном случае наши формы не смогут вбирать влагу из шамотированной массы, что в свою очередь не даст нашему изделию подвялиться в форме, дать первую усадку и в последствии отстать от гипсовой формы.

Сушка проходит в принудительных условиях в электрической сушилке. Продолжительность сушки 8 часов в течении 2-ух дней, т.е. по 4 часа каждый день при температуре 70˚С. После всех этих операций идет ручная формовка.

4.4.Ручная формовка.

Берем волюшку шамота, отрезаем пласт и выкладываем его на стол. При помощи доски или бруса, в зависимость от того, что оказалось под рукой, выбиваем воздух. Это необходимо сделать, т.к. в противном случае во время обжига наше изделие может разорвать. Затем берем скалку и раскатываем пласт равнотолщинный(примерно 1,5-2см). Выкладываем его в стянутую шпагатом форму. Проминаем, чтобы он принял форму нашей модели. Теперь раскатываем еще такой же пласт и разрезаем его на две половины- это будущие боковины нашего изделия. Вкладываем их в форму и проминаем углы. Раскатываем колбаску и этим самым уплотняем углы. После чего выставляем из такого же пласта перегородку по середине. Она служит ребром жесткости. В течении примерно часа происходит переход шамота из пластичного состояния в коже-твердое состояние. Когда на стыке шамота и гипсовой формы появляется трещина, значит пора вытаскивать. Разнимаем форму. Сначала отсоединяем боковины. Если шамот до сих пор держит гипс, то нужно постучать резиновым молотком. Потом переворачиваем лицевую часть формы с полуфабрикатом. Полуфабрикат под своим весом отделяется от формы. Теперь смотрим нет ли трещин или «жмотин». Жмотины образуются, когда два пласта плохо пробиты между собой. Проминаем место где появились дефекты стекой, смачиваем и вминаем шамот, при помощи резинового шпателя выравниваем поверхность. Порой эти жмотины добавляют декоративность нашему изделию, являясь дополнительной фактурой. Этим методом были набиты «козырек» и «сапог» (рис.12) моего камина. Общее количество набивок составило 16 штук.