21. Сортування деталей за групами придатності і маршрутами відновлення

Результати сортування деталей на групи придатних, непридатних і таких, що потребують відновлення, після статистичної обробки дефектувальних відомостей дають можливість визначити коефіцієнти придатності, змінності і відновлення.

Коефіцієнт придатності ...._п показує, яку частину деталей даної назви можна використати під час капітального ремонту автомобіля повторно без ремонтного втручання:

де п_п - кількість придатних деталей; ...._д - загальна кількість деталей даної назви, що пройшли дефектування.

Коефіцієнт змінності к₃ показує, яка частина деталей даної назви при капітальному ремонті потребує заміни:

К₃ = П/нд,

де п_а — кількість непридатних деталей.

Коефіцієнт відновлення к_в показує, яка частина деталей даної назви потребує відновлення:

к_в = п_в/АГд.

де п_в - кількість деталей, що потребують відновлення.

Знання маршрутних коефіцієнтів дає можливість визначати обсяг робіт на кожному маршруту і планувати завантаження устаткування на дільницях відновлення.

Маршрути відновлення розробляють заздалегідь.

Відомо, що деталі, які потребують відновлення, мають, як правило, не один дефект. Крім того, дефекти на деталях повторюються у певних комбінаціях і підпорядковуються закономірностям, які залежать від конструктивної і технологічної характеристики деталі та умов експлуатації. Тому сортувати деталі треба з урахуванням дійсного поєднання дефектів за маршрутами відновлення.

Маршрут відновлення визначають у відділі контролю сортування. На деталі позначають дефектні ділянки і вказують номер маршруту.

Маршрут має передбачати і технологічний взаємозв'язок поєднань із способами відновлення.

Організація відновлення деталей, що відбиває найвигіднішу послідовність виконання різних операцій по всьому комплексу однотипних дефектів, що входять до маршруту, дістала назву маршрутної технології. Склад маршрутів та їх кількість по кожній назві деталей встановлюють залежно від поєднання однорідних дефектів, властивих даній деталі; послідовність виконання операцій в усіх випадках однакова.

Кожна деталь може мати кілька маршрутів відновлення, які визначають на підставі спеціальних досліджень. Основні принципи, якими керуються в розробці маршрутів:

1. Комбінація дефектів у кожному маршруті має бути дійсною (реально існувати). Дійсні комбінації дефектів встановлюють за допомогою спеціальних досліджень.

2. Кількість маршрутів відновлення деталі має бути мінімальна. Велика кількість маршрутів ускладнює організації виробництва, збільшує обсяг технологічної документації, потребує розширення складських приміщень, утруднює планування і облік роботи виробничих дільниць. Тому кількість маршрутів для кожної деталі має бути в межах двох-трьох, а для складних деталей - не більш як п'ять.

Зменшити кількість маршрутів можна , за рахунок об'єднання комбінацій дефектів, які різняться між собою незначними щодо трудності усунення дефектами, в одну комбінацію. Значного скорочення кількості маршрутів можна досягти і за рахунок включення до них дефектів, розташованих на взаємозв'язаних поверхнях деталі. Кількість маршрутів можна зменшити також, виключивши маршрути з комбінаціями дефектів, які рідко трапляються.

3. Формуючи маршрути, треба враховувати застосовуваний спосіб відновлення. Якщо у чашки диференціала спрацьований отвір під шийку шестірні півосі і прийнято спосіб відновлення гільзуванням, при якому одночасно усувають два дефекти (спрацювання отвору і спрацювання торцевої поверхні), то до комбінації дефектів, що підлягають усуненню, треба включити обидва дефекти не залежно від того, чи є тільки один з них, чи обидва одночасно.

4. Відновлення деталі за даним маршрутом має бути економічно доцільним. Якщо затрати на відновлення деталі, віднесеш до одиниці її наробітку, будуть менші від відповідних питомих затрат на виготовлення деталі, то відновлення її за даним маршрутом вважається доцільним.

Процес визначення коефіцієнтів к_п, к₃ та к_в досить трудомісткий і не завжди гарантує високу достовірність результатів.

Маршрутну технологію ремонту деталей розробляють у такій послідовності: встановлюють комбінацію, дефектів, що входять до кожного маршруту; визначають кількість маршрутів і способи усунення окремих дефектів у кожному маршруті. Оскільки один і той самий дефект деталі залежно від характеру наявних у ній інших дефектів можна усувати різними способами, то в різних маршрутах можуть бути різні способи усунення того самого дефекту. Вибір того чи іншого способу має бути економічно обгрунтований. Розробляють схему технологічного процесу усунення Кожного дефекту зокрема, план технологічних операцій у найраціональнішій послідовності їх виконання. Розробляють кожну операцію технологічного процесу: призначають устаткування, пристрої, інструмент; розраховують режими різання, норми часу і встановлюють кваліфікацію робітника.

Маршрутну технологію, в якій кожний маршрут призначено для ремонту деталей однієї назви, називають подетальною.

Подетальна маршрутна технологія має такі недоліки:

- для її розробки потрібні великі затрати часу, оскільки на деталі кожної назви припадає 3...5 маршрутів;

- для її здійснення потрібно виготовити значну кількість складних пристроїв та інструментів, що неминуче збільшує строки підготовки виробництва і підвищує собівартість ремонту деталей. З цієї причини в ряді випадків використовувати високопродуктивне устаткування й оснащення стає економічно недоцільним.

У зв'язку з цим заслуговує на увагу прогресивніша система - групова маршрутна технологія, суть якої полягає ось у чому. Технологічний процес ремонту розробляють на групу технологічно надійних деталей кількох назв, які характеризуються спільністю способів ремонту, формою ремонтованих поверхонь, спільністю устаткування й оснащення, а також ті, для яких спільна послідовність операцій і переходів. Для розробки групової маршрутної технології деталі всіх назв попередньо ділять на класи та групи з урахуванням перелічених ознак.

Наприклад, деталі автомобіля ЗіЛ-130 поділяють на 8 класів:

I - корпусні деталі;

II - маточини, гальмові барабани, кришки та корпуси підшипників, шківи, чашки коробок диференціалів;

3. - колінчасті, ступінчасті, карданні, шліцьові, гладкі та інші вали;

3. - диски, кришки, фланці, планки, шайби, спеціальні гайки;

V - кронштейни, шатуни, вилки, тяги, важелі;

VI - деталі з тонколистової сталі;

VII - арматура, кріпильні деталі;

VIII - деталі, які потребують для ремонту спеціального оснащення.

У межах кожного класу деталі поділяють на 5...7 груп. Наприклад, деталі І класу можна поділити на групи так: 1 - блок циліндрів з картером зчеплення у зборі, картер зчеплення; 2 - головка циліндрів двигуна, головка циліндрів компресора; 3 - картер заднього моста; 4 - картер коробки передач, картер редуктора заднього моста, кришка підшипника диференціала; 5 - корпус верхньої секції масляного насоса, корпус масляних фільтрів, корпус підшипників водяного насоса, картер рульового компресора, блок циліндрів компресора в зборі; 6 - кришка картера коробки передач.

В разі застосування групової маршрутної технології значно зростають вимоги до якості дефектування і сортування деталей. Контролер-дефектувальник має визначити не тільки дефекти деталей, а й правильно віднести деталь до певної групи, після чого призначити номер маршруту. На складі деталі, які очікують ремонту, мають бути розкладені по групах і маршрутах.

Застосування групової маршрутної технології ремонту деталей дає можливість скоротити до мінімуму технологічну документацію; широко використовувати групові та універсальні пристрої, призначені для обробки групи деталей з однаковими способами встановлення й закріплення (при цьому значно скорочується номенклатура необхідного очищення); збільшити серійність оброблюваних деталей (кількість деталей у партії).

Вищим ступенем уніфікації ремонту деталей порівняно з груповою маршрутною технологією є типізація технологічних процесів.

Типовим називається технологічний процес, що характеризується єдністю змісту і послідовності більшості технологічних операцій і переходів для групи виробів із спільними конструктивними ознаками.

Типовий технологічний процес ремонту передбачає усунення всіх основних, дефектів у деталях даної групи (за прийнятою класифікацією).

Типізація технологічних процесів ремонту деталей полегшує і прискорює технологічну підготовку виробництва, що в кінцевому підсумку підвищує його економічну ефективність.

Основний технологічний документ технологічного процесу ремонту деталі (як і розбирання - складання) - маршрутна карта. Як зазначалося, вона повністю й однозначно визначає технологічний процес ремонту деталі. До маршрутної карти мають бути записані також контрольні операції.