24 Наплавка твёрдых сплавов

Цель наплавки — упрочнение и восстановление деталей (оборудования) посредством нанесения на поверхность покрытий, обладающих высокой износостойкостью (кислотостойкостью, термостойкостью). Глубина проплавления основного металла должна быть минимальной. Ток постоянный, обратной полярности. Сила тока — от 80 до 300 А. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги 28—32 В и силе тока 300—450 А электродной проволокой диаметром 3—4 мм. Цель— получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия. Применяемые в качестве наплавочных материалов хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами. Наплавка ведется в среде газа аргона или под флюсом. Наплавку хромистых сталей надо вести очень короткой дугой. Рекомендуемое при этом напряжение — 24— 26 В. В случае с хромистыми сталями — предварительный подогрев до температуры 200—250°С. , Для наплавки применяются также хромомолибденовые и хромовольфрамовые стали, обладающие высокой стойкостью к термическому изнашиванию. Наплавка производится, порошковой проволокой ПП-25Х5ФМС, покрытыми электродами ВСН-6. Для предупреждения трещин наплавку ведут при температуре детали 350— 400°С с последующим замедленным охлаждением. Для наплавки применяются и высокохромистые чугуны, главным образом там, где требуется защита деталей от абразивного изнашивания Эл-ды типа Сармайт 1 и Сармайт 2, либо Т590 , с предварительным подогревом и термообработкой после наплавки.

25 Механизированные способы наплавки

А) Наиболее распространена наплавка под флюсом. Принцип: в зону горения дуги подаётся проволока и флюс, который защищает металл шва от атмосферы, даёт ему медленно остывать и насыщает шов дополнительными элементами. Наплавка производится на плоские, и цилиндрические поверхности, с целью получения слоя со специальными св-вами. Б) Наплавка в защитных газах

Целесообразна когда невозможна или затруднена наплавка под флюсом, например, при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий, при наплавке деталей сложной формы. В) Вибродуговая наплавка. Автоматическую вибродуговую наплавку широко применяют для восстановления цилиндрических деталей небольшого размера, особенно при ремонте деталей автомобилей и тракторов, станочного оборудования (оси, валы, шпиндели, шлицевые валы и т. п.).

Г) Наплавка открытой дугой порошковой проволокой. Перспективен при наплавке деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна. Автоматическим и полуавтоматическим способами, дуга горит в атмосфере воздуха и газов, образующихся в процессе плавления электродного материала, иногда для получения более высокого качества наплавку производят с дополнительной подачей С02. Д) Электрошлаковая наплавка. Сущность способа заключается в следующем: в слое легирующей шихты, покрытой флюсом, движется многоэлектродный наплавочный автомат, мундштук которого с трех сторон ограждают охлаждающей коробкой, позволяющей поднимать уровень расплавленного шлака и перемещать его над слоем легирующей шихты. При этом толщина слоя наплавки при ширине более 50 мм достигает 60 мм, а при меньшей ширине 40 мм. Е) Лазерная наплавка - восстановление старых или повышение прочности новых деталей машин и механизмов, созданием на поверхности изделия плакирующего слоя из порошкового материала, с проплавлением лазерным лучом. Ж) Электронно – лучевая, то же что и лазер, токо электронный луч =)