27. Дефекты отливок по внешним признакам подразделяют: на наружные (песчаные раковины, перекос недолив); внутренние (усадочные и газовые раковины, горячие и холодные трещины),

Песчаные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой прочности формы и стержней, слабого уплотнения формы и других причин.

Перекос – смещение одной части отливки относительно другой, возникающее в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стержня на модели и в стержневом ящике, неправильной установке стержня.

Недолив – некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недостаточной жидкотекучести, недостаточным сечением элементов литниковой системы.

Усадочные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки с шероховатой поверхностью и грубокристаллическим строением. Возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной конструкции отливки, заливки перегретым металлом, неправильная установка прибылей.

Газовые раковины – открытые или закрытые пустоты с чистой и гладкой поверхностью, которая возникает из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, повышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности расплавленного металла газами.

Трещины горячие и холодные – разрывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым металлом, из-за неправильной конструкции литниковой системы, неправильной конструкции отливок, повышенной неравномерной усадки, низкой податливости форм и стержней.

28. Главные отличия, которыми характеризуются ковка и штамповка, связаны с технологией непосредственной обработки металла. Ковка предполагает постепенное местное воздействие, в то время как штамповка производится мгновенной пластической деформацией всей заложенной в штамп заготовки. В результате штамповка выполняется за один ход пресса, а при ковке количество ходов гидравлического молота не ограничено.

29. Волочением называется процесс протягивания заготовки через сужающуюся полость матрицы, площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения матрицы. Волочение, как правило, осуществляют в холодном состоянии. Изделия, изготовляемые волочением:

• проволока диаметром 0,002 - 10 мм

• фасонные профили.

Волочением калибруют стальные трубы диаметрами от капиллярных до 500 мм, стальные прутки диаметром 3-150мм. Волочение обеспечивает точность размеров, высокое качество поверхности, получение очень тонких профилей.

30. С ростом степени холодной пластической деформации (ХПД) усиливаются прочностные свойства металла (увеличиваются пределы прочности и текучести, твердость), а пластические свойства ослабевают (уменьшаются относительное удлинение и сужение, ударная вязкость)

ХПД сопровождается искажением кристаллической решетки металла — образованием новых дислокаций, дроблением зерен, их сплющиванием и удлинением в направлении наибольшего течения металла. В результате искажений кристаллической решетки и появления остаточных напряжений изменяются физико-химические свойства металла, например уменьшаются электро- и теплопроводность. В результате холодной деформации в металле возникают также преимущественная ориентировка (текстура) и анизотропия свойств, т. е. их неоднородность в зависимости от направления преимущественного течения металла

31.Припуск — слой металла в поковке, предназначенный для удаления механической обработкой с целью получения заданной формы и размеров готовойдетали с требуемым качеством обработанной поверхности.

При механичексокй обработке с припуском должны быть убраны все дефекты поверхностного слоя поковки — вмятины, забоины, складки, заштампованная окалина, обезуглероженный слой.

Допуск — разность между допускаемым наибольшим и наименьшим значениями одного и того же размера поковки. Допуск включает в себя все элементы отклонений от номинального размера, причинами которых могут быть незаполненные полости ручья, недоштамповка по высоте, износ окончательного ручья, колебание усадки при остывании поковки, кривизна осей, овальность сечений, эксцентричность прошиваемых отверстий и др.

Величины припусков и допусков должны быть оптимальными. Их назначают в зависимости от ковочного оборудования и точности поковок. При этом руководствуются ГОСТами на молотовые кованные поковки; на поковки, получаемые ковкой на гидравлических прессах и на штампованные поковки. На штампованные поковки припуски и допуски назначают в зависимости от:

• требуемой точности поковки (нормальной или повышенной);

• массы поковки;

• группы стали (М1, М2, М3);

• степени сложности (С1, С2, С3, С4);

• величины и типа размера;

• шероховатости поверхности.

Допуски устанавливаются на:

• величину смещения поковок в плоскости разъема;

• величиу заусенца;

• несоосность прошиваемых отверстий.

32.Различают внутренние и наружные штамповочные уклоны. Они необходимы для облегчения удаления поковки из ручья. Поковка в ручье удерживается силами трения. При остывании поковки в ручье, её наружные поверхности как бы отстают от стенок ручья и в то же время плотно охватывают выступающие части ручья, тем самым затрудняя извлечение поковки. Поэтому внутренние штамповочные уклоны назначают больше наружных.

Штамповочные уклоны назначают на все поверхности поковки параллельные направлению движения штампа, а также по поверхностям выступов и углублений. И как частный случай — перпендикулярно плоскости разъема штампа.

Величина штамповочных уклонов зависит также от:

• вида штамповочного оборудования;

• относительной грубости полости ручья;

• материала поковки;

• применения смазки;

• наличия выталкивателей.

Величины штамповочных уклонов для легких сплавов приведены ниже:

33.Достоинства ковки:

• высокие механические свойства металла по сравнению с литым;

• возможность получения крупных поковок массой 250 и более тонн, длиной 10 и более метров;

• сравнительно невысокие усилия деформирования при изготовлении крупных по массе поковок;

• применение универсальных машин и универсального инструмента приводит к уменьшению затрат при изготовлении различного типа поковок.

Недостатки ковки:

• низкая производительность;

• большие припуски, допуски, напуски, что вызывает большой объем механической обработки.

34.При выборе положения разъема необходимо выполнить условия:  -  поковка  должна  свободно  удаляться  из  верхней  и  нижней  частей  штампа, для чего разъем молотового штампа располагают в плоскости сечения  поковки  с  наибольшим  периметром,  что  обеспечивает  наименьшую  глубину  и наибольшую  ширину  ручья.  Для  штампов  КГШП  разъем  располагают  в  плоскости наименьших габаритных размеров;  -  взаимное  расположение  поверхности  разъема  и  поковки  должно  исключить поднутренние на боковых поверхностях поковки; 

- ручьи ориентируют таким образом, чтобы их заполнение осуществлялось за счет осадки, а не выдавливания, при этом полости под тонкие и высокие ребра, бобышки и приливы в молотовом штампе рекомендуется располагать в верхней половине штампа;

- предпочтительно, чтобы поверхность разъема пересекалась вертикальными образующими поковки, что упрощает контроль смещения частей штампа;

- при неплоской плоскости разъема горизонтальные сдвигающие усилия

компенсируют замками, направляющими колонками, симметричным расположением двух неплоских поковок или поворотом неплоской поковки

таким образом, чтобы концы ее оказались на одном уровне.

35. Напуск - увеличение припуска с целью упрощения конфигурации поковки из-за невозможности или нерентабельности ее изготовления. Кузнечные напуски образуются на поковке штамповочными уклонами, радиусами закругления внутренних углов, не пробитой перемычкой в отверстиях и назначаются на те поверхности детали, которые невозможно получить операциями штамповки. Такими элементами детали могут быть:

- проточки, расположенные в плоскостях, перпендикулярных к направлению перемещения подвижной части штампа;

- выступы и углубления, которые целесообразно выполнить при последующей механической обработке;

- небольшие канавки и отверстия малого диаметра и т. д.

36. Калибровка применяется для получения точных размеров и форм поковок. Различают горячую и холодную, объемную и плоскостную калибровку.

Горячая калибровка, как правило, объемная, выполняется на штамповочных молотах, фрикционных винтовых прессах и, лучше всего, на кривошипных горяче-штамповочных прессах. Калибровка проводится после горячей обрезки заусенца. При этом образуется новый, тонкий заусенец, который потом обрезается вхолодную. Холодная объемная и плоскостная калибровка выполняется на чеканочных прессах.

Схемы объемной и плоскостной калибровки приведены на рис. 86. При объемной калибровке поковка обжимается в ручье калибровочного штампа. При этом боковые стенки ручья препятствуют течению металла во всех направлениях.

При плоскостной калибровке поковка обжимается по высоте между двумя плоскими параллельными плитами. При этом металл свободно течет в стороны. Плиты изготовляются из инструментальной стали, закаливаются, тщательно шлифуются и полируются.

При калибровке происходит некоторое искажение формы торцевых поверхностей, на них образуются выпуклости, величина которых зависит от механических свойств материала, диаметра изделия, его отношения к высоте и в отдельных случаях достигает 0,5 мм. Это объясняется наличием сил трения между заготовкой и штампом и, как следствие этого, неравномерным распределением напряжений на поверхностях заготовки, соприкасающихся со штампом. По краям изделия напряжения меньше, в центре — больше. Большое давление в центре вызывает и большую упругую деформацию штампа в этом месте. В результате плоские до калибровки поверхности изделия становятся выпуклыми после калибровки. Все существующие способы получения изделий точной формы и размеров направлены на изменение конфигурации калибровочного инструмента или поверхности заготовки. Изменения заключаются в придании поверхности инструмента выпуклости, обратной той, которая получится на изделии при осадке плоскими бойками, или в сообщении заготовке соответственной предварительной вогнутости.

Так как причиной появления выпуклости являются силы трения, то для обеспечения требуемой точности необходимо эти силы уменьшить. Это достигается повышением чистоты рабочих поверхностей штампов и применением смазок соответствующей вязкости.

Единственным недостатком способа калибровки со смазками является неполное сглаживание неровностей, имеющихся на поверхности заготовки. Избежать этого можно, применяя двойную калибровку. Первый раз заготовка осаживается без смазки на 3/4 всего припуска под калибровку. При этом благодаря большим давлениям и относительному скольжению соприкасающейся поверхности изделия и твердой гладкой поверхности инструмента все неровности на торцах изделия сглаживаются. Вторая калибровка проводится со смазкой для устранения выпуклости, образовавшейся на торцах изделия при первой калибровке.

Применение эффективных смазок способствует равномерному распределению давлений на рабочей поверхности штампа, что увеличивает стойкость штампов.

Заготовки, подлежащие калибровке, должны иметь более жесткие припуски на механическую обработку, чем при горячей штамповке.

37. Холодную штамповку делят на объемную и листовую. При объемной штамповке – холодном выдавливании, высадке и формовке – заготовкой служит сортовой прокат. При этом получают изделия с высокими точностью и качеством поверхности. Однако из-за того, что усилия при холодной объемной штамповке значительно больше, чем при горячей, ее возможности ограничены из-за недостаточной стойкости инструмента. К листовой штамповке относят процессы деформирования заготовок в виде листов, полос, лент и труб. Процессы листовой штамповки можно разделить на операции, последовательно применение, которых придает исходной заготовке форму и размеры детали. Операции листовой штамповки можно объединить в две группы: разделительные и формоизменяющие. При выполнении разделительных операций деформирование заготовки происходит вплоть до ее разрушения. При выполнении формоизменяющих операций, наоборот, стремятся создать условия, при которых может быть получено наибольшее формоизменение заготовки без ее разрушения.

Холодная листовая штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства; которое имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов как в техническом, так и в экономическом отношении. В техническом отношении холодная штамповка позволяет: 1) получать детали достаточно сложных форм, изготовление которых другими методами обработки или невозможно или трудно; 2) создавать прочные и твердые, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала; 3) получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка имеет следующие преимущества: 1) экономное использование материала и сравнительно небольшие отходы; 2) достаточно высокая производительность оборудования, с применением механизации и автоматизации производственных процессов; 3) массовый выпуск и низкая стоимость изготовленных изделий. Наибольший эффект от применения холодной штамповки (Далее "штамповка" - "шт."; ) может быть обеспечен при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологических конструкций или форм деталей, допускающих их экономическое изготовления.

38. Сварка – технологический процесс, в результате которого получают неразъемное соединение заготовок из металлов или их сплавов через установление тесных связей между свариваемыми частями. Такие связи устанавливаются на межатомном и межмолекулярном уровне за счет местного или общего нагрева, или пластического деформирования, или совместного действия обоих этих факторов.

В процессе сварки могут быть задействованы различные источники энергии: электрический ток, электрическая дуга, газовое пламя и другие. Благодаря развитию технологий сегодня имеется возможность осуществлять сварку как в стандартных условиях промышленных предприятий, так и в полевых и монтажных условиях, под водой и даже в космическом пространстве.

К настоящему времени создано около 100 видов сварки, которые выделяются в отдельные классы по ряду основных признаков. Так, по физическим признакам (форма используемой энергии) предусматриваются следующие классы сварки:

- термический класс – все виды сварки с применением тепловой энергии (газовая сварка, дуговая сварка и т.д.); - термомеханический класс – все виды сварки с использованием давления и тепловой энергии (диффузионная сварка, контактная сварка); - механический класс – виды сварки, которые осуществляются механической энергией (сварка трением, холодная сварка, ультразвуковая сварка). По техническим признакам выделяются следующие виды сварки: - по непрерывности процесса (прерывистая, непрерывная); - по способу защиты металла от повреждения в зоне сварки (в воздухе, в защитном газе, в вакууме, в пене, под флюсом, с комбинированной защитой); - по типу защитного газа (активный или инертный); - по степени механизации (от ручной до механизированной, автоматизированной, автоматической). В число наиболее применяемых видов сварки входят дуговая сварка, сварка под флюсом, сварка в защитных газах и некоторые другие. Расскажем о них подробнее.

Дуговая сварка металла

Данный метод представляет собой сварку плавлением, при которой свариваемые кромки нагреваются за счет теплоты электрической дуги. Одной из самых распространенных является ручная дуговая сварка (РДС), в процессе которой сварщик вручную зажигает дугу, поддерживает ее длину во время сварки, перемещает вдоль расплавляемых кромок и подает электрод в зону горения дуги.

Ручная дуговая сварка может выполняться как одним или двумя электродами, так большим их количеством (сварка пучком электродов), на постоянном или на переменном токе, плавящимся или неплавящимся электродом. Наиболее часто встречается ручная дуговая сварка плавящимся электродом. Между плавящимся электродом и свариваемыми кромками изделия возбуждают дугу, которая расплавляет электрод и свариваемые кромки, формируя общую ванну расплавленного металла. После остывания металл в ванне образует сварной шов.

Сварка под флюсом

При данном способе сварки электрическая дуга горит между электродом и свариваемыми кромками изделия под слоем гранулированного флюса. С началом горения флюс и металл расплавляются и образуется газовый пузырь, заполненный парами флюса, металла и газами. Именно в этом пузыре происходит дальнейшей горение сварочной дуги. По мере удаления дуги флюс, остывая, образует шлаковую корку, в дальнейшем легко отделяемую от поверхности шва.

Сварка под флюсом может быть полуавтоматической, при которой механизирована только подача электрода в зону электрической дуги, и автоматической, подразумевающей автоматизацию всех операций, необходимых для этого процесса. К достоинствам данного метода относятся высокая производительность, низкие потери металла на разбрызгивание и угар, хорошее качество сварного шва.

Дуговая сварка в защитных газах

Особенностью данного вида сварки является подача струи защитного газа, который оттесняет воздух из зоны дуги и тем самым защищает расплавленный шов от азотирования и окисления. Данный метод обеспечивает возможность визуального наблюдения за процессом сварки, возможность механизации и автоматизации сварочного процесса, а также высокоэффективную защиту расплавленного металла.

Особые виды сварки

Для получения высококачественных швов при работе с тугоплавкими и химически активными металлами применяются такие виды сварки, как электронно-лучевая и плазменная сварки. И в том, и в другом случае сварочный процесс осуществляется в среде с очень низким содержанием азота, водорода и кислорода и с использованием специальных устройств.

39. Проектирование специальной сборочно-сварочной технологической оснастки ведется на основании технических заданий, разработанных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия и утвержденных главным технологом или главным сварщиком предприятия.

Техническое задание включает: 1) технологический процесс сборки и сварки; 2) чертежи изделия (уточненный экземпляр); 3) базовые и установочные поверхности собираемых в установке (приспособлении) деталей; 4) схему расположения зажимных элементов, их тип и развиваемые ими усилия; а) характер работы установки (приспособления) — подъемное, поворотное, подъемно-поворотное; 6) задание на проектирование встроенной в установку (стенд) вытяжной (из зоны сварки) вентиляции; 7) рабочее давление в цеховой пневмосети; 8) рабочее напряжение электросети; 9) коэффициент сменности, режим работы и характер производства.

В техническом задании должен быть решен вопрос о способах загрузки изделия в технологическую оснастку и о связи ее с общим технологическим потоком изготовления.

После получения технического задания разработчик обязан изучить: а) чертежи заготовки, сварного узла и готовой детали, а также технические требования на изготовление; б) технологический процесс и техническое задание на проектирование технологической оснастки; в) техническую характеристику (паспортные данные) и посадочные места оборудования, на котором будет монтироваться проектируемая технологическая оснастка.

При проектировании технологической оснастки следует придерживаться следующего порядка:

1) вычертить контур собираемого в приспособлении узла (в трех проекциях), расположив проекции так, чтобы осталось достаточно места для размещения всех элементов приспособления; контур детали вычерчивают как правило, цветным карандашом, 2) вычертить установочные или опорные элементы приспособления; 3) вычертить зажимные и вспомогательные элементы приспособления; 4) вычертить корпус, выполнить все необходимые разрезы и сечения, проставить габаритные и контрольные размеры, а также задать необходимые технические требования на точность изготовления технологической оснастки; указать место маркировки; 5) увязать технологическую оснастку со средствами межоперационного транспорта.

Наряду с этим необходимо выполнить расчеты по определению сил зажима изделия в зависимости от величин сварочных деформаций, точности базирования в зависимости от требуемой точности изготовления, основных параметров зажимных устройств (расчет на прочность и жесткость), основных параметров силового привода.

Разработчик должен изучить современные и перспективные стандарты и строго соблюдать государственные и отраслевые нормативы.

При достигнутом в настоящее время уровне нормализации большое число специальных и специализированных станков и оснастки может быть скомпоновано из нормализованных узлов.

Следовательно, одной из важнейших предпосылок для сокращения сроков освоения производства новых изделий и повышения степени оснащенности технологических процессов является все более широкое применение стандартизированной технологической оснастки. Разработчику необходимо разрабатывать только рабочие компоновки приспособлений, сборка которых происходит из заранее изготовленных стандартизированных элементов.

40. Проектирование сварных заготовок производится с учетом обеспечения прочности (в частности, усталостной прочности, сопротив­ления хрупкому разрушению) и технологичности свар­ного соединения. На стадии проектирования необходимо также продумать последовательность сборочно-сварочных операций, оце­нить ожидаемые сварочные деформации (коробление) и точность размеров и конфигурации сварной заготовки после механической обработки. Все изменения, связанные с этими вопросами, должны быть согласованы с конструктором.

Таким образом, на первом этапе на основании чертежа готовой детали производится общий анализ ее конструкции, материала, тех­нологичности и оценивается возможность получения заготовки сваркой. После этого выбирают оптимальный в данном случае спо­соб сварки.

Выбор способа сварки определяется конструкцией детали в зо­не сварки, ее габаритами, степенью ответственности сварного со­единения и технологическими возможностями процесса сварки. Одновременно с способом выбора сварки обычно назнача­ют тип сварного соединения.

Затем производится разбивка заготовки на свариваемые части. Выбор места деления заготовки производится с учетом двух точек зрения. С одной стороны, в результате деления должны образовы­ваться элементы (исходные заготовки), технологичные для изго­товления литьем или обработкой давлением. С другой стороны, зо­на сварки должна быть удобной для выбранного способа сварки, доступной для сварочного инструмента, присадочных материалов и обеспечивать провар сварного соединения на всю глубину. Осо­бое внимание при выборе места сварки следует уделить располо­жению сварных швов вне зоны действия значительных внешних на­грузок.

Зная конструктивные размеры зоны сварки и способ сварки, по соответствующим стандартам назначают тип сварного шва. Кон­структивные элементы сварных швов приведены в справочниках. Типы сварных соединений, указанные в стандартах, могут сохраняться и для других методов сварки, для которых стандарты еще не разработаны, например, лазерная или электронно-лучевая. Но в этом случае конструктивные элементы подготовки кромок, форма и размеры сварных швов и допуски на них корректи­руются с учетом технологических особенностей этих способов сварки.

Проектирование свариваемых частей производится на следую­щем этапе. Если исходной заготовкой является отливка или поков­ка, то ее проектирование производится в соответствии с указания­ми по данному способу заготовок. Если исходная заготовка — прокат, то проектирование сводится к выбору его оптимальных размеров и определению разделки кромок в соответствии с выбранным типом сварного шва. В случае необходимости на исходных заготовках предусматриваются сборочные и фиксирующие элементы, а также припуски для механической обработки после сварки.

41. Свариваемость металлов и сплавов зависит от их химических и физических свойств, кристаллической решетки, степени легирования, наличия примесей и других факторов.

На свариваемость углеродистых сталей наибольшее влияние оказывает содержание в них углерода. К хорошо сваривающимся относятся стали с содержанием углерода до 0,30%. С увеличением содержания углерода свыше 0,30% свариваемость стали ухудшается. Стали, содержащие от 0,30 до 0,42% углерода, относятся к удовлетворительно сваривающимся. При содержании углерода от 0,42 до 0,55% свариваемость сталей ограниченная, а свыше 0,55% — плохая.

Хорошо свариваются пластичные сплавы алюминия, меди, никеля, серебра, золота и подобные металлы и сплавы в однородных и разнородных сочетаниях.

42. Факторами, определяющими целесообразность применения комбинированных заготовок являются: необходимость использования в конструкции разнородных материалов с разными физическими, химическими и прочностными свойствами, наиболее соответствующие условиям работы различных элементов; уменьшение массы и металлоемкости конструкций; увеличение технологичности конструкции и экономия материалов.

43. Метод порошковой металлургии имеет ряд преимуществ: возможность изготовления материалов, содержащих наряду с металлическими составляющими и неметаллические, а также материалов и изделий, состоящих из двух (биметаллы) или нескольких слоев различных металлов; возможность получения пористых материалов с контролируемой пористостью, чего нельзя достигнуть плавлением и литьем.

44. Различают конструкционные порошковые материалы общего назначения, заменяющие обычные углеродистые и легированные стали, чугуны и цветные металлы, и материалы, обладающие специальными свойствами – высокой износостойкостью, твердостью, жаропрочностью, коррозионной стойкостью, специфическими магнитными и электрическими характеристиками. В зависимости от условий нагружения различают мало-, средне- и тяжелонагруженные детали, которые в свою очередь делятся на тяжелонагруженные статическими и динамическими усилиями.

45. На точность деталей, получаемых методом порошковой металлугии влияет : сложность конструкции детали; точность форм, в которых производится спекание; материал, из которого производится изготовление (состав порошовой смеси).

46. Факторы, определяющие целесообразность применения порошковой металлургии

Основные преимущества использования порошковой металлургии:1) снижает затраты на дальнейшую механическую обработку, которая может быть исключена или существенно уменьшена. Получает готовое изделие точное по форме и размерам. Обеспечивает высокое качество поверхности изделия.2)использует энерго и ресурсосберегающие технологии. Уменьшает количество операций в технологической цепи изготовления продукта. Использует более чем 97% стартового сырья. Реализует многие последующие сборочные этапы ещё на стадии спекания.3) позволяет получать изделия с уникальными свойствами, используя многокомпонентные смеси, объединяя металлические и не металлические компоненты. Изделия различной пористости (фильтры) с регулируемой проницаемостью; Подшипники скольжения с эффектом самосмазывания.4)получает более высокие экономические, технические и эксплуатационные характеристики изделий по сравнению с традиционными технологиями.5)упрощает зачастую изготовление изделий сложной формы.6)обеспечивает прецизионное производство. Соответствие размеров в серии изделий.

Ряд основных достоинств порошковой металлургии – постоянно действующий фактор, который, вероятно, сохранит свое значение и при дальнейшем развитии техники.

Благодаря структурным особенностям продукты порошковой металлургии более термостойки, лучше переносят воздействие циклических колебаний температуры и напряжения, а также ядерного облучения, что очень важно для материалов новой техники.

Порошковая металлургия имеет и недостатки, тормозящие ее развитие: сравнительно высокая стоимость металлических порошков; необходимость спекания в защитной атмосфере, что также увеличивает себестоимость изделий порошковой металлургии; трудность изготовления в некоторых случаях изделий и заготовок больших размеров; сложность получения металлов и сплавов в компактном состоянии; необходимость применения чистых исходных порошков для получения чистых металлов.