Заключение

Вышеприведённые расчёты на сегодняшний день на хлебозаводе №2 ООО «Кузбассхлеб» отражают следующие характеристики поточной линии для производства сдобы «Майской», 0,1кг.

Структура производственного состоит в следующем: из общего числа операций основные технологические составляют 40%. перемещающие операции составляют 48% - из них автоматизированы 50%, 20%-ручные и 12% - машинно-ручные, контрольные операции составляют 12%, по способу выполнения машинные. Обслуживающие операции составляют 0%. Следовательно можно сделать вывод, что есть возможность для совершенствования производственного процесса, поскольку присутствует высокая доля ручного труда - 20% из всех выполняемых операций. Поэтому для рационализации процесса необходимо техническое переоснащение, которое приведет к высвобождению рабочего времени.

При оценки уровня организации потока выяснено, что производственный поток является прерывным, то есть отсутствует согласованность в работе машин и отдельных рабочих мест. Ритм и продолжительность операции различаются между собой. В связи с этим в прерывном потоке имеет место межоперационное пролеживание предмета труда, простои оборудования, его неполная загрузка (недогружено на 47%), простои рабочих. Для снижения простоев и увеличения производительности было предложено заменить тестомесильную машина А2-ХТБ,

с производительностью 11,28 т/сут, на тестомесильную машину IMK-150, с производительностью 12 т/сут, кроме того, заменить тесторазделочную машину Р3-ХДП, с производительностью 11,28 т/сут, на тесторазделочную машину РЗ-ХДВ, с производительностью 12 т/сут, заменить мукопросеиватель «Бурат», с производительностью 19,2 т/сут, на мукопросеиватель ПБ - 1,5, с производительностью 9 т/сут. При этом было получено, что после замены оборудования данная поточная линия стала более согласованной и непрерывной по производительности, коэффициент непрерывности снизился на 12%, а коэффициент пропорциональности снизился на 38%. Следовательно, данное мероприятие позволило снизить простои оборудования, осуществить его боле полную загрузку, снизить простои рабочих.

При анализе производственной мощности и резервов ее использования было выявлено, что оборудование недоиспользуется по производительности, о чем свидетельствует , используя зависимость между коэффициентами, было получено, что причиной неполного использования мощности являются также простои оборудования.

Их величина составила 1,5% вместо учтенной 0,5%. За счет выявленных резервов, представилась возможность, увеличить выпуск продукции за счет использования производительности и сокращения простоев.

На данном предприятии существует следующая система планово предупредительного ремонта. Для предотвращения возникновения серьезных поломок оборудования линии проводятся частые технические осмотры (1 раз в 10 дней), текущий ремонт проводится 5 раз в год, капитальный ремонт проводится каждый год, продолжительностью 20 дней, в основном осуществляется в летние месяцы, что способствует нормальному ходу производственного процесса. Данная система ППР организована довольно рационально и обеспечивает бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов и минимальные материальные и трудовые затраты на ремонт.