24)Билет

1) Волочение

Волочение — обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.

В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.

Виды волочения

По типу волочения

• сухое (волочение через ванночку с мыльным порошком)

• мокрое (через мыльную эмульсию)

По чистоте обработки:

• черновое (заготовительное)

• чистовое (заключительная операция, для придания готовому изделию требуемых формы, размеров и качества);

По кратности переходов:

• однократное

• многократное (с несколькими последовательными переходами волочения одной заготовки);

По параллельности обработки:

• однониточное

• многониточное (с количеством одновременно протягиваемых заготовок 2, 4, 8);

По подвижности волоки:

• через неподвижную волоку

• через вращающуюся относительно продольной оси волоку;

По нагреву заготовки:

• холодное волочение

• горячее волочение

Волочильный стан

Волочильный стан — машина для обработки металлов волочением.

Волочильный стан состоит из двух основных элементов:

• рабочего инструмента — волоки

• тянущего устройства, сообщающего обрабатываемому металлу движение через волоку.

Вращение от двигателя к тянущему устройству передаётся через редуктор. При волочильном стане имеется ряд вспомогательных устройств для механизации и автоматизации производства.

В зависимости от принципа работы тянущего устройства волочильные станы подразделяются на:

• станы с прямолинейным движением обрабатываемого металла

• станы с наматыванием обрабатываемого металла (барабанные).

Волочильные станы с прямолинейным движением обрабатываемого металла применяются для получения прутков и труб, барабанные — для волочения проволоки и металла других профилей, сматываемого на бунты.

Барабанные волочильные станы подразделяются на:

• однократные — с одним ведущим (тянущим) барабаном, в которых волочение металла производится через одну волоку

• многократные — с несколькими барабанами, в которых металл одновременно подвергается волочению через ряд последовательно установленных волок.

2)Кокс и его получение .

Кокс- нелетучий углеродистый остаток, получаемый из каменного угля посредством прокаливания в сильном жару в закрытых сосудах.

Кокс получается в коксовых печах без доступа воз­духа. Сырьем служит каменный уголь, торф, остатки после перегонки нефти, пек, каменноугольная шихта и другие органические вещества. Различают литейный, электродный, доменный и нефтяной кокс. Литейный кокс используют в качестве горючего при изготовлении чу­гунного литья. Сырьем для его получения служит ка­менноугольная шихта. Электродный кокс применяют как материал для изготовления электродов. Практически он не содержит золы. Сырье для него — пек, нефтяные ос­татки. Доменный кокс служит горючим при доменном процессе выплавки чугуна. Для его получения исполь­зуют специальные сорта каменного угля, содержащие смолистые вещества. Такой уголь при нагревании до 300—350 °С превращается в полужидкую массу за счет расплавленных смолистых веществ, которые как бы склеивают твердые частицы. При дальнейшем постепен­ном повышении температуры примерно до 1000 °С про­исходит разложение органических веществ, и получает­ся твердая пористая масса, содержащая 96,5—97,5% уг­лерода.

Кокс не равноценен углероду — он имеет очень слож­ный химический состав. Твердый углеродистый остаток кокса содержит кроме углерода смеси минеральных ве­ществ в виде золы, влагу, серу и т. д.

Кокс получают в специальной коксовой печи, отдель­ный элемент которой состоит из камеры длиной около14 м, высотой4 м, а толщиной всего0,4 м, чтобы обес­печить быстрый прогрев исходной массы — шихты. Вни­зу имеется теплообменник для подогревания газообраз­ного топлива и воздуха. После завершения коксования кокс с помощью коксовыталкивателя удаляют из печи в тушительный вагон, где его охлаждают.

Билет 25

1)Бесшовные трубы обладают стойкостью к высоким нагрузкам. Более целесообразно применять бесшовные трубы даже когда производится монтаж монтаж труб для водопроводного коллектора. Несмотря на все больше распространение металлопластиковых труб, бесшовные трубы продолжают применяться и в газопроводных системах, и о других коммуникациях.  Помимо стойкости к нагрузкам и давлению преимущества бесшовных труб заключаются также в доступной цене и отработанных технологиях. Это недорогой и качественный вариант, который целесообразно использовать по многих случаях.

В производстве бесшовных труб учитывается несколько факторов. Например, необходимо учитывать характеристики трубопровода, где данные трубы будут использоваться. Для изготовления трубы, идеально подходящей по всем параметрам, нужно знать качества транспортируемой среды, ее давление, химическую агрессивность. Все это необходимо для учета требований безопасности при строительстве, так как трубопровод зачастую представляет собой систему с различающимся давлением на разных участках.  2) По способу очистки доменного газа газоочистительные средства разделяют на сухие и мокрые. Грубая очистка производится сухим способом. Она основана на изменении скорости и направления движения газа. Назначением грубой очистки является первичное отделение пыли в улавливающей аппаратуре, располагаемой непосредственно около доменных печей. Полутонкую очистку доменного газа осуществляют мокрым способом, т. е. обильным увлажнением газа, после которого смоченные частицы пыли удаляются вместе с водой из газовой среды в виде шлама. Тонкая газоочистка является конечной стадией очистки газа и требует обязательной предварительной подготовки для получения надлежащего эффекта. Тонкая газоочистка осуществляется фильтрацией газа через тканевые фильтры или наэлектризованием частиц пыли и притягиванием их проводниками электрического тока в электростатических аппаратах или устройствах, работающих по принципу тесного перемешивания газа с водой, а также путем создания больших перепадов давлений газа при прохождении его через соответствующую аппаратуру.

Билет 26

1) нагревательные толкательные печи классифицируют по наличию нижнего обогрева и по теплотехническому режиму нагрева металла (двухзонный и трехзонный режимы). Кроме того, печи разделяют по способу отопления (торцевое, сводовое и боковое), а при торцевом отоплении, когда зоны отопления четко выражены конструктивно, печи классифицируют также по числу зон отопления (двух, трех и т.д.). На рис. 2.1 приведены профили основных типов нагревательных толкательных печей.

Наличие нижнего подогрева определяет характер граничных условий для нагреваемого металла. Металл толщиной до 100 мм нагревают с одной стороны в печах без нижнего подогрева, а толщиной > 100 мм — с двух сторон в печах с нижним подогревом.

При этом для организации нижнего подогрева металл проталкивают над нижними зонами по водоохлаждаемым подовым трубам. В результате охлаждающего и экранирующего действия подовых труб на металле образуются относительно холодные участки — «темные пятна». Для их ликвидации и повышения равномерности нагрева в конце печи (по ходу металла) создают участок одностороннего нагрева на монолитном поду, где в отсутствие подовых труб происходит выравнивание температур в металле. Таким образом, неравномерность температур, создаваемая подовыми трубами, существенно влияет на распределение температур в металле и тем самым на продолжительность нагрева. Поэтому влияние подовых труб на температурное поле в металле необходимо учитывать при расчете.

2)

Билет27

1) Трубы изготовляют методом непрерывной печной сварки с редуцированием, что обеспечивает высокие пластические свойства основного металла (Gt) и прочность (Gb, G0.2) сварного шва.

Производство труб методом непрерывной печной сварки по ГОСТ 3262-75 из стали типа 2 кп с редуцированием, обеспечивает высокие пластические свойства основного металла и сварного шва, а также трубы муфтовые по ТУ 14-3-915-80 из горячекатанного штрипса.

2) Томасовский способ это когда в конвертер перед началом работы вводят известь. При этом шлак переводится в окись фосфора. Данный способ позволяет увеличить количество содержащегося фосфора в выплавляемой стали.  Благодаря обогащению дутья кислородом, можно добиться более быстрого выплавления стали, имеющей высокое качество.  Итак, давайте коротко рассмотрим основные этапы получения стали в конвертерных печах.  1. Наполнение конвертера жидким чугуном 2. Вдувание в конвертер с чугуном кислорода 3. Наполнение конвертера шлаками 4. Окисление примесей чугуна под влиянием кислорода 5. Образование стали  Процесс получения стали кислородно-конвертерным способом требует четкого соблюдения технологии. 

Билет 28

1)Дуговой автоматической сваркой под слоем флюса производят главным образом трубы большого диаметра, предназначенные для магистральных трубопроводов газа, нефте и нефтепродуктов, а также для сооружения водопроводов, паропроводов низкого давления и др.

Сущность процесса дуговой сварки заключается в возбуждении и поддержании стабильного горения электрической дуги между свариваемыми кромками заготовки и металлическим электродом. Благодаря высокой температуре дуги (более 3500 оС) и значительной концентрации тепла, кромки расплавляются и разделка заполняется металлом плавящегося электрода и основного металла.

2) Кислородный конвертер – сосуд грушевидной формы из стального листа, футерованный основным кирпичом. Вместимость конвертера – 130…350 т жидкого чугуна. В процессе работы конвертер может поворачиваться на 360 ⁰ для загрузки скрапа, заливки чугуна, слива стали и шлака.

Шихтовыми материалами кислородно-конвертерного процесса являются жидкий передельный чугун, стальной лом (не более 30%), известь для наведения шлака, железная руда, а также боксит Al₂O₃ и плавиковый шпат CaF₂ для разжижения шлака.

Билет 29

1)Технологический процесс производства одношовных труб. Основной операцией при производстве бесшовных труб является прошивка – из заготовок сплошного поперечного сечения получают полые гильзы. Эта операция осуществляется в прошивочных станах, прошивочных прессах или пресс-валковых станах. Прокатка: прокатку проводят с целью обжатия гильзы по диаметру и толщине стенки различают продольную, поперечную, поперечно-винтовую прокатку.

2) Электросталеплавильное производство - это получение качественных и высококачественных сталей в электрических печах, обладающих существенными преимуществами по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами. Выплавка стали в электропечах основана на использовании электроэнергии для нагрева металла. Тепло в электропечах выделяется в результате преобразовании электроэнергии в тепловую при горении электрической дуги либо в специальных нагревательных элементах, либо за счет возбуждения вихревых токов. В отличие от конвертерного и мартеновского процессов выделение тепла в электропечах не связанно с потреблением окислителя. Поэтому электроплавку можно вести в любой среде - окислительной, восстановительной, нейтральной и в широком диапазоне давлений - в условиях вакуума, атмосферного или избыточного давления. Электросталь, предназначенную для дальнейшего передела, выплавляют, главным образом в дуговых печах с основной футеровкой и в индукционных печах.Дуговые печи бывают различной емкости (до 250 т) и с трансформаторами мощностью до 125 тысяч киловатт.

Билет 30

1. ОКОМКОВАНИЕ, окатывание — процесс окускования увлажнённых тонкоизмельчённых материалов, основанный на их способности при перекатывании образовывать гранулы сферической формы (окатыши). Окомкование применяется для подготовки тонкоизмельчённых и пылеватых материалов для металлургии, передела и транспортировки их на большие расстояния. Преимущественное распространение окомкование получило для железорудных концентратов. Окомкованию подвергают также хромовые, фосфористые и флюоритовые концентраты, а в некоторых случаях и концентраты руд цветных металлов. 

2. Дуговая сталеплавильная печь — электрическая плавильная печь, в которой используется тепловой эффект электрической дуги для плавки металлов и других материалов. Конструкция дуговой сталеплавильной печи включает: Рабочую ванну (пространство, в котором производится плавка);Устройство, регулирующее мощность дуги; Функциональные технологические механизмы, позволяющие осуществлять процессы загрузки, выгрузки, очистки. Его устройство может быть двух видов: Сборный свод из огнеупорных кирпичей, установленных на опорном кольце;Свод из водоохлаждаемых панелей.

БИЛЕТ№ 31 Вопрос № 1. Состав шихты при производстве чугуна

Состав шихты для изготовления чугунных отливок следующий: 30—40% штыкового литейного чугуна, 23—25% чугунного лома, 10—15% стального лома, 25—30% отходов производства чугунно-литейного цеха, 10—15% брикетированной стружки, 1—2% ферросплавов (ферросилиций, ферромарганец и др.) и флюсы.

Флюсами для литья черных металлов служат металлургический известняк, плавиковый шпат, апатито-нефелиновая руда. При плавке чугуна в шихту вводят флюс-известняк (25—40% веса топлива) для разжижения шлаков, а в некоторых случаях апатито-нефелиновую руду и плавиковый шпат для насыщения чугуна фосфором.

При составлении шихты необходимо учитывать те химические изменения, которые происходят в ее составных частях во время плавки. Например, при плавке выгорают в основном марганец и кремний (их угар 10—20% в вагранке и 25—60% в пламенной печи), а фосфор не выгорает.

Хранение и подготовка шихты в литейных цехах производится на особом производственном участке «шихтовом дворе», расположенном обычно в отдельном пролете (снаружи цеха) и оборудованном мостовыми кранами и транспортерами. На крупных заводах имеются особые базисные склады металла и топлива.

Для обработки чугунного и стального лома при литейных цехах имеются копровые отделения, где размещены копры для раздробления машинного лома, прессы для брикетирования чугунной не стальной стружки и пакетирования обрезков.

При расчете шихты необходимо учитывать уменьшение веса годного литья по сравнению с весом загружаемых в печь материалов вследствие угара и отходов производства. Выход годного литья в процентах к весу загружаемого в печь металла в среднем составляет: 70—76% по серому чугуну, 50—58% по ковкому чугуну, 62—68% по стальному фасонному литью, 65—70% по цветному литью.

Вопрос № 2. Плавка стали в индукционных печах

Плавку стали в индукционных тигельных печах можно осуществлять кислым и основным процессом. В кислом тигле индукционных печей, как и в кислых дуговых печах, нежелательно выплавлять стали, содержащие марганец, титан, алюминий, цирконий и другие активные элементы, так как окислы марганца, взаимодействуя с кислой футеровкой, могут вызвать ее преждевременный износ, а титан, алюминий, цирконий энергично восстанавливают кремний шлака и футеровки. При проведении кислой индукционной плавки, как и вообще при всех кислых процессах, отсутствуют условия для перехода из металла в шлак фосфора и серы. Кроме того, в индукционных печах в связи с более низкой температурой шлака и большей глубиной ванны менее благоприятны условия и для окисления углерода. И хотя избыток углерода можно удалить, все же не рекомендуется, чтобы содержание углерода в шихте превышало более чем на 0,1% допустимое его содержание в готовой стали, а содержание фосфора и серы должно быть ниже допустимых пределов для стали. В индукционных печах с кислым тиглем плавку ведут, как,правило, без окисления. Большинство легирующих добавок дают в завалку. В связи с быстрым ходом плавки не остается времени для многократной проверки состава металла, поэтому плавка базируется на предварительном расчете, точном знании состава шихты и ее тщательном взвешивании.

Билет№32 Вопрос № 1. Штамповка металла

Штамповочный пресс

Штамповка — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

По типу применяемой оснастки штамповку листовых материалов можно разделить на виды:

• штамповка в инструментальных штампах,

• штамповка эластичными средами,

• импульсная штамповка:

  • магнитно-импульсная,

  • гидро-импульсная,

• штамповка взрывом,

• валковая штамповка.

Вопрос № 2. Современные технологии производства стали высокого качества Билет№33 Вопрос № 1. Топливо, применяемое при получении чугуна. Топливо играет важную роль в металлургии, так как процессы получения металлов из руд и очистка их от примесей почти всегда связаны с плавлением. Кроме того, большинство технологических операций по обработке металлов давлением и термическая обработка связаны с необходимостью его нагрева.Топливо является не только источником тепла для расплавления руды, но оно также участвует в химических реакциях (протекающих в доменной печи) при выплавке чугуна.Все виды топлива представляют собой горючие вещества органического происхождения. Различают жидкое, газообразное и твердое топливо. Каждая из этих групп разделяется на естественное, т. е. применяющееся в неизменном после добычи виде, и искусственное - переработанное из естественного.К жидкому топливу относится нефть, к газообразному - доменные и коксовые газы; к твердому - дрова, торф, горючие сланцы, бурый, и каменный уголь.Газообразное топливо имеет ряд преимуществ по сравнению с твердым и жидким топливом. Главнейшее из этих преимуществ - удобство транспортирования (по газопроводам); возможность предварительного подогрева перед сжиганием, сжигание с небольшими избытками воздуха и т. п.Кокс представляет собой один из видов твердого искусственного топлива. Его получают путем сухой перегонки специальных, так называемых коксующихся углей, в особых коксовальных камерах, в которых уголь нагревают без доступа воздуха. Это легкое, пористое, достаточно прочное топливо.Топливо, употребляемое при выплавке чугуна, должно обладать достаточной крепостью и сопротивлением истиранию; слабое топливо легко измельчается в доменной печи. Примеси к топливу таких веществ, как сера, вредно отражаются на качестве выплавляемого металла.

Вопрос № 2. Значение трубного производства в экономике государства.

Строительство, реконструкция и поддержание в рабочем состоянии магистральных газопроводов Россия - Европа и Россия - Азия станет важной задачей ближайших десятилетий. Наша страна занимает первое место в мире по разведанным запасам (32%) и добыче (24%) природного газа. У нас самая протяженная в мире сеть трансконтинентальных газопроводов, по которым "Газпром" ежегодно экспортирует до 130 миллиардов кубометров "голубого топлива". В связи с прогнозируемой тенденцией уменьшения роли атомной энергетики в Европе ее потребность в российском газе только возрастет. Запад готов к диалогу об увеличении импорта российских энергоносителей в обмен на инвестиции и технологии.   Начавшийся век будет отмечен освоением перспективных месторождений за Полярным кругом и на шельфе Северного Ледовитого океана. В соответствии с "Энергетической стратегией России" предстоит построить новые магистральные газопроводы, связывающие Ямальское и Штокмановское месторождения с Европой, юг европейской части России с Турцией по дну Черного моря ("Голубой поток"). Интересные экспортные возможности имеются и на востоке страны: предполагается соединить газопроводами Уренгой и Иркутскую область с Китаем, Сахалин с Японией. Осуществление этих масштабных проектов немыслимо без самообеспечения страны трубами большого диаметра (ТБД).

Билет№ 34

Вопрос № 1. Процесс дробления руд

Дробление руды представляет собой процесс разрушения материала. Несмотря на давнюю историю исследования процесса разрушения, мы еще далеки от понимания физической картины этого явления в целом. Это обусловлено, прежде всего, чрезвычайной сложностью проблемы прочности материалов. Не говоря уже о номенклатуре проявления этой сложности - интерпретация явления разрушения требует привлечения специалистов по физике, химии, механике, инженеров - конструкторов. В реальных условиях процесс разрушения представляется весьма многоликим. Во многом это связано с многообразием элементарных актов разрушения, при интерпретации которых до последнего времени преобладали модельные представления, основанные на простых геометрических образах, представленных Гриффитсом, Стро, Орованом и др. Сейчас, однако, становится ясным, что физика разрушения нуждается в дальнейшем развитии основополагающих идей.

В настоящее время предприняты попытки использования нелинейных методов для развития концепции разорванных связей, разрабатываются модели элементарных носителей разрушения, на макроскопическом уровне описания внедряются методы подобия и синергетический подход [1].

Вопрос № 2. Специальные методы литья

Литейное производство – один из старейших и до настоящего времени основных способов получения металлических изделий и заготовок для различных отраслей промышленности. Литые детали используются не только в машиностроении и приборостроении. Они применяются в домостроении и дорожном строительстве, являются предметами быта и культуры. Это обусловлено тем, что этот способ позволяет получать заготовки и детали из разных сплавов практически любой конфигурации, с любыми структурой, макро- и микрогеометрией поверхности, массой от нескольких граммов до сотен тонн, с любыми эксплуатационными свойствами. При необходимости и экономической оправданности требуемые показатели достигаются без использования других технологических процессов (механической обработки, сварки, термической обработки и др.).

Первая группа — литье в разовые неразъемные литейные формы из дисперсных материалов с сохранением гравитационно­го метода заполнения формы сверху из ковша через литниковую систему, как в традиционном способе. Отличительной особенностью этих методов является исполь­зование разовой модели, которую для удаления из неразъемной формы разрушают каким-либо способом до заполнения формы расплавом или даже в процессе заполнения формы. В эту группу входят методы литья по выплавляемым, выжигаемым, раствори­мым, газифицируемым моделям. Наиболее распространенным в настоящее время в этой группе является литье по выплавляемым моделям, а новым и развивающимся процессом — литье с ис­пользованием моделей из фотополимерных материалов. ^ Вторая группа — литье в полупостоянные или постоянные разъемные формы с сохранением гравитационного метода запол­нения формы сверху из ковша через литниковую систему. Общей характеристикой этих методов является разборная ли­тейная форма, состоящая из полупостоянных или постоянных и разовых элементов. Конструкция формы должна позволять извле­кать из нее отливку без повреждения многократно используемых элементов формы. Основной метод в данной группе — литье в кокиль. Известен также метод литья в углеродные (графитовые) формы. Могут, видимо, применяться и другие материалы для мно­гократно используемых элементов литейной формы. Характерными признаками третьей группы методов явля­ются дополнительные воздействия на расплав при заполнении фор­мы и затвердевании отливки. Тип и конструкция литейной формы определяются в этих случаях требованиями к отливкам и парамет­рами воздействия на расплав и кристаллизующиеся отливки, глав­ным образом, тонкостенные или отливки, сочетающие массив­ные и тонкие части. В числе этих требований следующие: а) запрессовка металла в форму с высокими скоростями поршневой системой — литье под давлением. Этот способ пре­дусматривает применение лишь металлических разъемных ли­тейных форм (пресс-форм), не исключается применение стер­жней и формообразующих вставок из дисперсных огнеупорныхматериалов; б) способы литья при регулируемом, относительно невысо­ком газовом давлении — литье под низким давлением, с противо­давлением, вакуумным всасыванием и др. В этих способах можно использовать разъемные и неразъемные литейные формы из лю­бых материалов, обладающих достаточными огнеупорностью и прочностью; в) центробежное литье фасонных отливок также связано с воз­можностью использования разнообразных известных конструкций литейных форм. Однако при центробежном литье тел вращения (труб, втулок, гильз и др.) обычно применяются формы специ­альной конструкции — изложницы; г) к способам, основанным на других принципах заполнения форм, относятся литье выжиманием, литье погружением форм в расплав и др. Воздействия на заливаемый в форму расплав, отмеченные в пунктах а), б), в) и г), продолжаются и после заполнения фор­мы, что способствует определенному повышению плотности от­ливок и улучшению качества их поверхности. Аналогично можно выделить методы, в которых наиболее зна­чимо воздействие на расплав в период кристаллизации; их ис­пользуют для получения особо плотных отливок и со специаль­ной микроструктурой. ^ Четвертая группа — литье под всесторонним газовым дав­лением (автоклавное литье) с использованием литейных форм из различных материалов; литье с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка), в котором чаще всего используют металли­ческие формы. ^ Пятая группа — методы литья, использующие воздействие на расплав, оказывающее существенное влияние на формирова­ние микроструктуры отливок. В их числе методы с использовани­ем электрического и электромагнитного воздействия на расплав до, во время или после поступления расплава в форму, обработка его ультразвуком и др. ^ Шестую группу образуют методы, основанные на формиро­вании свойств отливок при непрерывных и полунепрерывных про­цессах литья. К этим процессам можно отнести: непрерывное литье с использованием стационарных и подвижных кристаллизаторов; литье вытягиванием из расплава и полунепрерывное литье, исполь­зуемые для получения отливок постоянного профиля по длине; электрошлаковое литье; литье с последовательным заполнением; литье намораживанием и др. для получения фасонных отливок. ^ Седьмая группа — методы получения отливок с различны­ми специальными свойствами, к которым можно отнести: арми­рование отливок; изготовление отливок из композиционных матери­алов и др.

Билет№ 35

Вопрос № 1. Производство стали в вакуумных дуговых печах

Производство стали в вакуумных дуговых печах.

Вакуумные дуговые печи (ВДП) подразделяют на печи с нерасходуемым и

расходуемым электродом.

Нерасходуемый электрод изготавливают из вольфрама или графита. При плавке с

нерасходуемым электродом измельченная шихта загружается в водоохлаждаемый

медный тигель и под действием электрической дуги расплавляется, рафинируется

от вредных примесей и затем кристаллизуется в виде слитка.

Эти печи промышленного применения не нашли, так как в них не возможно

получать слитки большой массы. В настоящее время распространение получили

вакуумные дуговые печи с расходуемым электродом.

Вопрос № 2. Производство стали в бессемеровском конверторе

Бессемеровский процесс, бессемерование чугуна, производство бессемеровской стали — процесс передела жидкого чугуна в литую сталь путём продувки сквозь него сжатого воздуха, обычного атмосферного или обогащённого кислородом. Операция продувки производится в бессемеровском конвертере. Превращение чугуна в сталь происходит благодаря окислению примесей, содержащихся в чугуне — кремния, марганца и углерода (отчасти также железа) кислородом воздуха дутья. Несмотря на возрастание (с окислением примесей) температуры плавления металла, он остаётся в жидком состоянии благодаря выделению тепла при реакциях окисления. Термин «бессемеровский процесс» обычно присваивают так называемому кислому конвертерному процессу, который ведут в агрегате с кислой футеровкой (кремнистый материал, динас). Процесс был предложен в Англии Г. Бессемером (1856 г.).