9. Факторы, влияющие на действительную погрешность обработки

1) Неточности станков: отклонения от перпендикулярности и параллельности направляющих, оси вращения детали или шпинделя; зазоры в сопряжениях деталей и узлов станка, биение шпинделя

2) Колебания (вибрации): колебания, вызванные извне, передающиеся через пол и фундамент станка; колебания, вызванные дисбалансом вращающихся частей станка и заготовки; колебания, вызванные прерывистым резанием; колебания, вызванные срывом нароста; колебания, вызванные силой резания Py

3) Неточности приспособления, связанные с: а) погрешностью, возникшей в процессе изготовления самого приспособления

б) погрешностью, связанной с износом приспособления

в) погрешностью установки приспособления на станке

4) Неточности инструмента: связаны с изготовлением мерного инструмента (свёрла, зенкера, развёртки), размерный износ

5) Неточности детали: получены на предыдущих операциях

6) Погрешности от деформации станка, приспособления, инструмента под действием силовой нагрузки (сила резания, сила давления, зажима)

7) Температурные деформации станка: при нагреве узлов станка они начинают деформироваться и менять взаимное расположение, в результате чего снижается точность

8) Температурные деформации режущего инструмента: в процессе обработки происходит нагрев режущего инструмента, что приводит к удлинению резца, пластическому опусканию вершин

9) Температурные деформации детали: при механической обработке происходит нагрев обрабатываемых деталей. При неравномерном нгагреве происходит коробление поверхности, что приводит к образованию погрешности формы поверхности

10) Деформации, вызванные остаточными напряжениями: в процессе воздействия на заготовку высоких температур в процессе литья, штамповки, ковки, сварки, термообработки и тд происходит неравномерное остывание заготовки, что ведёт к возникновению остаточных напряжений; в процессе механообработки при снятии поверхностного напряжённого слоя происходит перераспределение напряжений, в результате чего происходит коробление поверхностей, что и ведёт к изменению размеров и формы поверхности.

10. Обработка элементарных поверхностей. Формирование состава операций, стадии обработки

1. Операция обработки — совокупность переходов обработки отдельных, элементарных, поверхностей детали.

2 Технологические переходы обработки элементарной поверхности (отверстие, плоскость, паз и т. п.) выбирают по отработанным технологическим схемам. Технологическая схема представляет собой комплекс последовательно выполняемых переходов, необходимых для обеспечения требуемого качества поверхности.

3. В начале операции, как правило, фрезеруют внешние и внутренние плоскости, пазы, наружные и внутренние контуры торцовыми, концевыми и другими фрезами, затем обрабатывают основные и вспомогательные отверстия большого диаметра и, наконец, вспомогательные отверстия малого диаметра,

4. Исходя из эксплуатационных условий работы станка и обеспечения точности обработки операцию проектируют с минимально необходимым числом смен инструмента и поворотов стола с заготовкой

Проектирование ТП в пределах этапа обработки – третья стадия проектирования ТП методом синтеза.В результате разработки принципиальной схемы технологический процесс текущей детали оказывается разделенным на несколько этапов. Исходная информация – принципиальная схема ТП с указанием номера, наименования этапа, номеров обрабатываемых поверхностей с их характеристиками точности и шероховатости на каждом этапе. Дальнейшее проектирование ТП ведется в пределах этапа, при этом решаются следующие задачи: уточнение методов обработки и выбор оборудования;выбор технологических баз и приспособления; формирование последовательности и структуры операций

При проектировании технологических процессов механической обработки деталей используются определенные принципы и правила технологического проектирования.

Принципы проектирования:

- принцип совмещения (единства) баз: в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий;

- принцип постоянства баз: при обработке поверхности детали следует использовать один и тот же комплект технологических баз, не считая смены черновой базы;

- разделение маршрута обработки детали на стадии: заготовительные, термические, механической обработки, нанесения покрытий, контроля;

- принцип поэтапного достижения точности обработки поверхностей детали;

- принцип дифференциации операций: при разработке технологического процесса применяются однодетальные операции, в состав которых входят технологические переходы, выполняемые от одного комплекта технологических баз;

- принцип концентрации операций: при разработке технологического процесса: применяются однодетальные или многодетальные операции, в состав которых входят технологические переходы, выполняемые от одного или нескольких комплектов технологических баз с одной или нескольких сторон доступности;

- принцип принятия решения: выбор первого возможного решения или выбор оптимального решения на основе последовательного расчета критерия оптимальности для всех возможных решений.

Правила проектирования:

- сначала должны быть обработаны поверхности детали, которые используются в качестве технологических баз, а затем поверхности детали, относительно которых установлено отношение (размеры или допуски расположения);

- комплект черновых баз должен использоваться только один раз;

- чем большее число размеров расположения задается от поверхности, тем раньше она должна быть обработана;

- в случае задания на чертеже допусков взаимного расположения поверхностей финишный переход должен выполняться жестко закрепленным инструментом.

Для решения вопроса окончательного выбора методов обработки и оборудования необходимо установить технологические комплексы, т.е. группы поверхностей, которые можно обрабатывать за одну операцию и в одном установе. Во многих случаях вопрос о формировании комплексов решается с учетом конфигурации детали, назначения и формы поверхностей. Поверхности деталей – тел вращения (валы, втулки, диски и т.д.) – разделяются, как правило, на два технологических комплекса с тем, чтобы поверхности каждого комплекса можно было обрабатывать при одном установе с одной и другой стороны от поверхности с максимальным диаметром. Гораздо большее число комплексов поверхностей приходится формировать при обработке корпусных деталей – оно будет значительным при использовании универсальных станков и может быть уменьшено при использовании современного оборудования. Так, станки типа обрабатывающего центра с поворотным столом позволяют вести обработку поверхностей различной формы, расположенных на всех сторонах заготовки при одном установе. Комплексирование (объединение поверхностей в технологические комплексы для обработки) особенно важно для финишных ступеней обработки, так как обработка поверхностей при одном установе позволяет наиболее простым и экономичным способом обеспечить требуемую по чертежу точность взаимного расположения поверхностей (по параллельности, перпендикулярности, соосности).