83. Структура нормы времени. Особенности нормирования многоинструментальной обработки.

Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Технически обоснованная норма времени

(10.4)

Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единицы нормирования.

(10.5)

В условиях массового производства (в связи с редкой сменой работы на отдельных рабочих местах и незначительным удельным весом т_п.з. в общем т_ш.к.) подготовительно-заключительное время в норму времени не включатся и в качестве нормы времени принимается норма штучного времени определяемое:

(10.6)

или

(10.7)

где в_тех, а_орг, а_отд – нормы времени.

в единичном и мелкосерийном производствах норма времени определяется по формуле (3).

штучное время определяется по формуле:

(10.8)

где k – процент оперативного времени на обслуживание рабочего места

(техническое и организационное) и на отдых и личные потребности рабочего.

норма времени на партию заготовок определяется по формуле:

(10.9)

где n – число штук в партии заготовок.

норма выработки – количество продукции, изготавливаемой в единицу времени (смену, час).

(10.10)

где т_см – продолжительность рабочей смены в минутах (час).

Особенности нормирования многоинструментальной обработки

При обработке на многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станках и на автоматических линиях особенности выполнения операций накладывают определенные ограничения:

все инструменты должны работать с одинаковой подачей в мм/об шпинделя или на один двойной ход;

длина хода для всех инструментов должна быть одинаковой (резцы закреплены на одном суппорте);

соотношение между величинами подач отдельных инструментов задано и не может быть изменено. например, многошпиндельная головка соотношение между подачами для отдельных шпинделей обязательно должно быть равно передаточному отношению кинематической цепи, связывающему эти шпиндели;

все инструменты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя;

соотношение частот вращения шпинделя и отдельных инструментов задано и не может быть изменено;

все инструменты должны работать с одной минутной подачей;

все инструменты должны работать с одинаковой скоростью резания;

т_маш инструментов, суппортов, агрегатов должны быть одинаковыми, а подачи в мм/об и мм/мин могут быть различными (нормирование для автоматизированных линий и многопозиционные станки последовательного действия).

84.Технологические основы увеличения производительности труда.

Анализ формулы (4) затрат времени на выполнение операции технологического процесса показывает пути повышения производительности труда рабочего:

сокращение т_п.з.; увеличение количества изделий n в партии и сокращение штучного времени т_шт. Одним из путей сокращения т_п.з., приходящеюся на единицу изделия, является увеличение изделий в партии, обрабатываемой при одной настройке станка.

Увеличение количества изделий может быть достигнуто двумя путями:

увеличением одинаковых изделий в партии, как это имеет место, например в массовом производстве, когда на ряде настроенных станках производится непрерывная обработка в течении нескольких лет. в таких условиях т_п.з. вообще теряет смысл.

увеличением количества деталей близких по служебному назначению конструкции, размерам, материалам, техническим условиям и т.п. Следовательно, обработка таких деталей требует незначительной переналадки оборудования при переходе от обработки одной детали к другой. например: при обработке на револьверном станке винтов одного диаметра но различных длин, то для перехода на обработку более длинного винта необходимо только переставить упоры для ограничения длины хода револьверной головки. обработка деталей по группам (групповая обработка деталей).

Сокращение т_п.з. существенно для решения двух задач: уменьшение трудоемкости операции, а следовательно, и изделия, и экономической возможности использования наиболее производительного оборудования с целью сокращения трудоемкости обработки изделия. решение обоих задач приводит к увеличению производительности труда рабочего.

сокращение штучного времени.

из анализа формулы (4):

(10.11)

видно, что оно может быть сокращено двумя путями:

1) сокращение величин слагаемых;

2) совмещение переходов технологического процесса во времени, полном или частичном.

наибольшую долю среди слагаемых т_шт составляют т_о и т_в, а следовательно, сокращение основного технологического времени может производиться путем:

1) сокращения пути относительного движения инструмента и детали с рабочей подачей;

2) сокращения количества переходов;

3) обработки каждой детали с оптимальными режимами;

4) совмещение переходов во времени.

сокращение пути относительного движения может осуществляться за счет уменьшения размеров пути на вход l₁ и выход режущего инструмента.

Наибольший эффект получается при сокращении длины пути рабочего хода инструмента путем обработки каждой из поверхностей одновременно несколькими инструментами. этот способ находит применение на многорезцовых токарных и револьверных станках и автоматах.

Увеличение режимов обработки является одним их основных средств сокращения т_шт. выбор режимов обработки тесно связан с требуемой точностью обрабатываемой детали.

Основные пути сокращения себестоимости изготовления машин и деталей

К ним относятся:

Увеличение количества изготавливаемых деталей в одной партии, разработка конструкции машины с максимальным учетом достижений и перспектив научно-технического процесса, широкая унификация с использованием конструктивной преемственности, в том числе и сборочных единиц, специализация заводов и цехов;

Сокращение расходов на материалы. Согласно формуле

(10.12)

расходы на материалы осуществляются за счет:

Сокращение веса материалов при изготовлении машины ;

применение более дешевых материалов с наибольшей стоимостью единицы веса q_1;

получение отходов материалов наиболее ценном для изготовлении других деталей виде. (увеличение q₂).

Сокращение расходов на заработную плату за счет:

Сокращение времени на выполнение операции;

многостаночное обслуживание технологического оборудования одним рабочим или одним наладчиком;

снижение квалификации рабочего;

Повышение производительности достигается:

повышением качества и стабильности заготовок;

сокращением длины рабочего хода инструмента;

сокращением или устранением холостых ходов;

повышением режимов обработки;

параллельной обработкой нескольких деталей;

совмещением переходов;

автоматизацией процессов обработки и контроля.