Экзаменационный билет № 15

1. Виды автоматических линии их применение и построение.

АЛ- совокупность станков, другого технологического оборудования и вспомогательных устройств, автоматически выполняющих последовательность технологических операций. Наладчики осуществляют автоматический контроль линии и подналадку. АЛ применяют в крупносерийном и массовом производстве. Они обеспечивают комплексную автоматизацию изготовления деталей, в несколько раз уменьшается число станков и рабочих, себестоимость обработки деталей и повышается качество обработки. АЛ служат для механической обработки, сборки, термообработки, литья и т.д. Есть комплексные АЛ. АЛ различают по виду станков, связей между станками, транспортными устройствами, системами контроля. Возможности переналадки и виду изготавливаемых деталей. Связь между станками АЛ может быть жесткой( синхронной) и гибкой(несинхронной) . Жесткая характеризуется одновременностью работы оборудования и передачи заготовок от станка к станку, невозможностью бесперебойной работы АЛ при остановке хотя бы одного станка. Гибкая характеризуется некоторой независимостью работы станков и возможностью работы АЛ при остановке отдельных станков за счет наличия межоперационных накопителей. Однопоточная АЛ (неветвящаяся) существует последовательная связь всех станков и каждая операция производится на одном станке. Многопоточная АЛ (ветвящаяся)содержит участки параллельно соединенных станков. Она должна содержать конвейер- распределитель или делители потока. Параллельные потоки необходимы для использования на одной операции нескольких станков, если продолжительность операции превосходит в несколько раз продолжительность самой короткой операции. Расположение оборудования может быть замкнутым (кольцевое, про прямоугольнику) –при этом загрузка и выгрузка заготовок , деталей происходит в одних и тех же местах , удобных для транспортирования, но доступ к оборудованию затруднен. Незамкнутые АЛ с прямолинейной. П-образной. Зигзагообразной и других планировок. Заготовки в рабочие зоны АЛ могут транспортироваться: сквозным способом, т.е. сквозь рабочую зону; боковым- перед станками, конвейером вдоль линии или поперек линии; верхнем над станками; роторным. Роторные АЛ состоят из рабочих роторов и транспортных. Роторы расположены попеременно в шахматном порядке и непрерывно вращаются. Рабочий ротор для мех. обработки и многопозиционный станок непрерывного действия. Транспортный ротор снабжен несколькими захватами. В зоне захвата роторов заготовка перемещается на ходу в загрузочную позицию или из разгрузочной позиции рабочего ротора. Причем обработка совмещается с поворотом рабочего ротора.

2. Организация работы на станках с ЧПУ. Последовательность работы, подготовка технологической документации на операции, выполняемые на станках с ЧПУ.

Практика применения станков с ЧПУ на отеч. заводах и за рубежом показала, что внедрение станков, техническая подготовка производства и эксплуатация производственных участков наиболее эффективны при наличии на предприятиях специальных служб, структура которых позволяет оперативно решать все возникшие задачи. Такая служба, как правило, является заводской и представляет собой технологический отдел программного управления ПУ. Последовательность работ по эксплуатации станков с ЧПУ. Исходная информация: чертеж детали, маршрутная карта. 1. Технологическая проработка чертежа детали и подготовка производства: 1.1. Технологическая проработка чертежа. 1.2. Подготовка технологической документации. 1.3. подготовка конструкторской документации. 2. Расчет траектории движения инструмента. 3. Запись УП. 4. Внедрение технологии обработки заготовки на станке с ПУ. 5. Наладка и эксплуатация станка. Подготовка к работе. Документальная часть. Подготовка к работе на станке прежде всего заключается в знакомстве с технологической документацией, среди которой следует выделить: карту операционного эскиза, карту наладки, операционную технологию, текст программы. На карте эскизов, приводят эскиз детали после выполнения данной запрограммированной операции. Размеры нумеруются цифрами. Эти цифры можно считать номерами зон обработки. Эти же номера могут быть указаны около инструментов на карте наладки для пояснения назначения того или иного инструмента. [рис. Из практики]. На таких же бланках оформляется карта наладки. На карте наладки показаны: базирование заготовки, тип и размеры зажимных устройств и элементов, взаимное расположение заготовки и суппорта, находится в нуле программы, типы инструментальных блоков и реж. инструментов и их привязка к позициям суппорта, а также др. сведения, необходимые для наладки станка. Наладку станка в ручном режиме следует выполнять в определенной последовательности. 1. В соответствии с картой наладки подобрать инструмент, проверить отсутствие на нем повреждений, надежность крепления реж. пластин, правильность заточки и т.д. 2. Наладить реж. инструмент на заданные картой наладки координатные размеры. 3. Установить налаженный инструмент в раб. Позиции суппорта (револьверной головки). 4. Установить предусмотренный картой вид зажимного патрона и проверить надежность закрепления заготовки. 5. Установить переключатель режима работы пульта УЧПУ в положение ручной работы «от станка». 6. При отсутствии внешних повреждений у станка с пульта УЧПУ, препятствующих пуску станка, проверить работоспособность рабочих органов станка на холостом ходу и исправность сигнализации на пульте управления, а также работу ограничивающих кулачков. 7. Убедившись в чистоте лентопротяжного механизма, ввести перфоленту и проверить исправность выполнения раб. программы пультом и станком, а также безотказность индикации световой сигнализации. 8. Переместить суппорт в предусмотренное картой наладки нулевое положение, используя декадные переключатели «Сдвиг нуля». 9. Проверить отсутствие информации на корректорах-переключателях и набрать значения, обеспечивающие получение при обработке требуемых размеров деталей. 10. Закрепить заготовку в патроне. 11. Установить переключатель реж. работы в положение автоматического режима работы в положение автоматического режима «по программе» или «по фазам». 12. Обработать 1-ю заготовку. 13. Изменить изготовленную деталь и рассчитать поправки, кот. затем набрать на корректорах – переключателях. 14. Обработать заготовку повторно в режиме «по программе». 15. Изменить готовую деталь. Этим наладка на изготовление партии деталей завершается.