5. Принципы проектирования новых производственных процессов.

Проектирование технологической схемы должно осуществляться исходя из следующих принципов:

• минимизация количества операций в данном процессе;

• минимизация времени цикла производства;

• отсутствие нерациональных передач (перевозок) различных объектов материальных потоков;

• отсутствие ненужных перепроверок выполненной работы;

• сокращение количества занятых в процессе работников;

• снижение стоимости процесса.

Важно отметить, что часть названных принципов формирования новых процессов является первичной (принципы, учитываемые на начальной стадии проектирования процессов, от которых будет зависеть, как сложится работа по новым процессам). Другую часть принципов можно назвать вторичной. Эти принципы в какой-то мере отражают последствия использования первичных принципов. Вместе с тем, выделение вторичных принципов не означает то, что они задействуются автоматически после применения первичных. Проектная группа должна учитывать эти принципы при формировании новых процессов, но на основе использования первичных принципов.

5. Порядок отбора персонала для работы в новых производственных условиях.

Производственный процесс состоит из 5 операции, следовательно, показатель включает в себя 5 частных оценок. Требуемый ранг отражает уровень требований производственного процесса к квалификации исполнителя, а фактический ранг отражает уровень квалификации сотрудника, претендующего на роль исполнителя производственного процесса

5. Статистический подход к контролю качества выполнения перепроектированных производственных процессов.

При контроле качества производственных процессов предлагается использовать статистический подход, исходя из которого процесс считается управляемым, если значения его статистически изменяющихся параметров не выходят за установленные пределы (до­пуски) на отклонения от номинальных значений. В управлении каче­ством процессов условной границей отклоне­ний параметров принято считать диапазон, составляющий 99,735 % от величины возможного разброса данных [150]. Если этот диапазон отклонений нормального статистического распре­деления разделить на 6 равных частей, то каждая из этих частей представляет собой значение стандартного отклонения, рас­считываемого по формуле

,

где X_i - i-e значение параметра; - среднеарифметическое значение всех п значений параметра; (X - ) - отклонение i-го значения параметра от среднеарифметического значения; п - количество известных значений параметра.

Исходя из формулы, под сигмой понимают стандартное отклонение случайной величины от ее математического ожидания. На практике используют отклонение от арифметического среднего. Исходной предпосылкой является полная случайность отклонений, т.е. отсутствие систематических причин, приводящих к смещению в ту или иную сторону.

Любой производственный процесс может быть представлен в виде математической модели, где основными параметрами результата процесса выступают среднее значение и стандартное отклонение. Параметр «среднее значение» отвечает на вопрос, как работает процесс в среднем, и обозначается символом µ (мю). Стандартное отклонение показывает степень вариабельности результата процесса и обозначается символом σ (сигма).

Количество сигм, позволяющее сделать вывод о дефектности производственного процесса, определяется исходя из следующей формулы:

Nσ = ,

где КЗ_ближ – значение ближайшего контрольного предела к среднему значению; μ – среднее значение.

Оценка контроля качества перепроектированных производственных процессов, согласно статистическому подходу, должна осуществляться регулярно после проведения реинжиниринга на предприятии, что позволит своевременно выявлять и предотвращать сбои в реализации производственных процессов.