3. Определение линейных размеров заготовки

Таблица 4

Линейные размеры детали L_i,j и связанные с ними размеры заготовки H_i,j

Обозначение размера	Минимальный размер, мм	Максимальный размер, мм	Допуск, мм
L1,3	25,5	25,75	0,25
L3,4	4,1	4,24	0,14
L2,4	9,1	9,52	0,42
L1,5	175,6	176,5	0,9
H1,3	H1,3min	H1,3max	5
H1,4	H1,4min	H1,4max	5
H1,5	H1,5min	H1,5max	10
H2,4	H2,4min	H2,4max	5

Рис.3. Граф линейных размеров заготовки и детали

«Коронная шестерня»

Расчет линейных размеров заготовки:

; , ;

;

мм;

;

,

; мм; ;

.

,

;

;

.

4. Проектирование чертежа заготовки

Расчетные и заводские значения линейных и диаметральных размеров заготовки «Коронная шестерня»

Обозначение размера	Расчетные данные, мм
H1,3	26-31
H1,4	35-40
H1,5	187-197
H2,4	14-19
C1	206-213
C2	154-160
C3	114-120
C5	155-161
C6	86-96

Рис. 4 Чертеж заготовки

5. Разработка и описание вариантов маршрутной технологии получения заготовки «Коронная шестерня»

Первый способ заключается в ковке заготовки из круглого проката диаметром 200 мм на молоте с образованием внутренней полости заготовки в форме усеченной конической поверхности и полусферы и получением отверстия обработкой резанием (рис.6).

Рис. 5. Заготовка из проката

(круг, D=200 мм) (а), после ковки на молоте (б), после сверления (зенкерования) (в), после растачивания (г)

Для определения длины, веса и объема цилиндрической заготовки диаметром 200 мм необходимо вычислить объем и вес поковки (рис. 6)

Длина цилиндрической заготовки должна быть:

Итого масса поковки:

Маршрутная технология получения заготовки по первому способу предусматривает:

10. Отрезание заготовки длиной 242-5 мм от прутка диаметром 200 мм на дисковых пилах.

20. Нагрев заготовки до температуры 1200 °С перед ковкой на молоте.

30. Осадку заготовки, высадку фланца и выдавливание полости на молоте.

40. Сверление отверстия диаметром » 80 мм и длиной 171 мм, зенкерование отверстия до диаметра 42 мм.

50 . Растачивание отверстия до диаметра 50 мм.

По второму способу объем заготовки можно получить, скорректировав объем поковки: добавить объем половины шара радиусом и вычесть объем цилиндра диаметром D6 (рис. 7)

Маршрутная технология получения заготовки по второму способу предусматривает:

10. Отрезание заготовки длиной 239-5 мм от прутка диаметром 200 мм дисковой пилой;

20. Нагрев заготовки до температуры 1200 °С перед ковкой на молоте;

30. Осадку заготовки, высадку фланца и выдавливание полости на молоте;

40. Нагрев заготовки до температуры 1200 °С перед прессованием;

50. Прошивку отверстия диаметром 42 на прессе;

60. Пробивку дна и обрезку заусенца.

Рис. 6. Заготовка:

а) – после отрезки от прутка круглого проката, б) – после осадки, высадки фланца и полости заготовки на молоте, в) – после прошивки (выдавливания) отверстия, г) – после пробивки дна отверстия и обрезки заусенца

Итого масса поковки и высота заготовки соответственно:

Мш » 69,57 кг

ВЫВОД

  Выбор способа получения заготовки осуществляется на основании экономических критериев. Одним из них является сопоставление технологических себестоимостей получения заготовки. Под технологической себестоимостью обычно понимают себестоимость изменяющихся элементов технологических процессов. Результаты сравнения существенно зависят от производственной программы выпуска деталей. Поэтому целесообразно проанализировать зависимости технологических себестоимостей получения заготовок от числа заготовок.

В производственных условиях калькуляцию себестоимости обычно производят по приближенной методике, согласно которой нормируются и непосредственно учитываются только некоторые статьи расходов, а все прочие учитываются косвенно, укрупнено – через процент накладных расходов.

Правильный выбор заготовки, если по техническим условиям применимы различные ее виды, можно осуществить лишь в результате технико-экономических расчетов. При этом сравнивают два или более возможных вариантов ее получения и последующей обработки и выбирают наиболее экономичный для данных условий производства, при котором обеспечивается наименьшая себестоимость полученной готовой детали. Количество одновременно изготовляемых заготовок и периодичность их выпуска в значительной степени предопределяют затраты на производство и уровень его технологического оснащения

Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов, нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств.

Поковки характеризуются меньшей, чем у отливок шероховатостью поверхности, но большей волнистостью; повышенной твёрдостью поверхностного слоя (корки), большими величинами припусков на обработку и невысокой стоимостью;

К основным статьям себестоимости, учитываемым непосредственно, обычно относят расходы: – на материалы; – на электрическую и тепловую энергию; – на заработную плату основных рабочих; – на налоги на заработную плату основных рабочих; – на инструмент.

Поэтому второй способ в данном случае является оптимальным выбором по себестоимости.