2.3.5. Настройка калибровочной и правильной клетей.

Методы регулировки валков калибровочных клетей аналогичны регулировке и настройке клетей с закрытым профилем калибра формовочного стана.

Валки устанавливаются по калибр-шаблону, зазоры между ребордами соседних валков поддерживаются одинаковыми по правой и левой сторонам.

После прохождения трубы через клети измеряется периметр трубы, и валки регулируются таким образом, чтобы периметр трубы после каждой клети и диаметр трубы на выходе из клети №3 соответствовали определенным параметрам.

Предварительная настройка клетей осуществляется на стенде вне стана при помощи настроечного калибра.

После установки правильной кассеты в клеть линии стана, производится ее настройка. Настройка производится по струне относительно третьей калибровочной клети и измерительного ролика №3. Точки середины профиля калибровочного нижнего валка, измерительного ролика №3, нижняя точка профиля калибра правильной кассеты должны находится на одной линии.

2.3.6. Настройка косовалковой правильной машины.

При переналадке правильной машины производятся следующие операции:

• регулировка правильных валков;

• установка скорости правки;

• регулировка ширины желоба выходной стороны.

Перед началом настройки проверяется качество поверхности и геометрия рабочего профиля валков, которые не должны иметь трещин, раковин и других дефектов, приводящих к появлению брака на трубе.

Регулировка угла наклона правильных валков осуществляется путем поворота держателей каждого валка приводом от редукторов, через червячные передачи и рейки, вставленные в клеть машины. Величина угла поворота валка показывается индикатором, установленном на держателе. Подъем и опускание правильных валков производится через ходовые винты, вмонтированные в клети, которые приводятся во вращение от электродвигателя переменного тока. Через редукторы и червячные передачи производится перемещение рабочих валков в вертикальном направлении.

Валки заменяются и подвергаются перешлифовке, при глубине неравномерного износа свыше 1,5 мм.

2.4. Технические характеристики оборудования трубоэлектросварочного агрегата 140-250

2.4.1. Загрузочная тележка.

Тип Ход перемещения, мм Скорость перемещения, мм/мин Ход подъема, мм Угол поворота, град.

Подвесной 5500 150/40 500 180

2.4.2. Промежуточный стеллаж

Тип Число загружаемых штрипсов, шт. Масса (максимальная), т.

наклонный до 5 20

2.4.3. Клеть с отгибателем

Размеры прижимного ролика, мм диаметр длина Размеры гидроцилиндра, мм диаметр ход

265 650 125 210

2.4.4. Правильная машина

Тип Размеры валка, мм диаметр длина Цилиндр быстрого развода, мм диаметр ход

Пятивалковая 190 900 180 100

2.4.5. Стыкосварочная машина

Число горелок, шт Угол наклона горелки вперед, град Скорость перемещения горелок, мм/мин Диаметр проволоки, мм Скорость подачи проволоки м/мин

2 15 300-9000 1,2 3-20

2.4.6. Петлеобразователь

Ход передвижения тележки, м Скорость передвижения тележки, м/мин Размеры барабана, мм диаметр длина

110 55 2300 1000

2.4.7. Формовочный стан

Клеть предварительной формовки, мм диаметр верхнего валка диаметр нижнего валка Формовочные горизонтальные клети №1-№3 ход нажима сверху при замене клетей, мм скорость нажима при замене клетей, мм/мин Формовочная верхняя клеть №4 диаметр вала вертикального валка, мм ход смещения, мм скорость смещения, мм/мин Формовочная горизонтальная клеть №5 ход нажимного механизма сверху, мм скорость нажимного механизма сверху, мм/мин Формовочные вертикальные клети №6, №7 диаметр вертикального валка, мм длина хода передвижения клети №6, мм скорость передвижения, мм/мин Клети с закрытым профилем №1-№3 ход нажимного механизма, мм скорость нажима, мм/мин

180 180 210 30 205 314 62 210 30 250 284,5 62 210 30

2.4.8. Трубосварочная машина

Входная мощность генератора, кВт Частота рабочая, кГц Частота питающей сети, Гц Установленная мощность, кВт Максимальная скорость сварки, м/мин

900 2202,5% 502% 1800 55

2.4.9. Калибровочные клети №1-№3

Ход нажимного механизма, мм Скорость нажима, мм/мин

210 30

2.4.10. Правильные клети

Ход регулировки, мм: вертикально горизонтально Диаметр ролика, мм

150 50 300

2.4.11. Трубоотрезной станок

Длина труб, м Ход перемещения суппорта, м Скорость перемещения суппорта, м/мин: вперед назад Количество режущих дисков, шт Диаметр режущих дисков, мм Толщина режущих дисков, мм Ход режущих дисков, мм

9,5-13,0 7,5 55 90 4 160 6 6,5

2.4.12. Правильная машина

Скорость правки, м/мин Размеры валков, мм: диаметр валка в серединной вогнутой части длина валка шаг валков Диапазон регулирования угла разворота, град

60 340 560 950 305

2.5. Описание технологического процесса производства труб на ТЭСА 140-250

Для производства труб на трубоэлектросварочном агрегате используется лента (штрипс), в рулонах, полученная после резки на агрегате продольной резки (АПР).

Годные штрипсы, с промежуточного склада АПР, задаются в стан поплавочно электромостовым краном. Штрипсы укладываются краном на загрузочную тележку трубоэлектросварочного стана. Загрузочная тележка разделяет штрипсы, поворачивая их при необходимости на 180 в зависимости от направления кромки. Далее производится размотка штрипса и заправка его в правильную машину, в которой осуществляется правка штрипса.

Штрипс после правильной машины подается на стыкосварочную машину. Для обеспечения параллельности торцев перед сваркой осуществляется отрезка заднего и переднего концов штрипса. После этого производится сварка концов штрипса в среде защитного газа (двуокись углерода) с последующей зачисткой подтеков шва.

Для образования запасов штрипса, необходимого для обеспечения непрерывного процесса формовки и сварки труб, при остановке на стыковку, полоса направляется в накопитель ленты.

Из накопителя полоса подается тянущими роликами в формовочный стан со скоростью равной скорости сварки трубы. Перед подачей полосы в формовочный стан осуществляется рентгеновский контроль толщины штрипса с выдачей сигналов в систему регулирования режима сварки.

Стан состоит из формовочных клетей открытого и закрытого типов и вертикальных валков (эджеров). Формовка осуществляется при прямолинейной нижней образующей.

Сформованная трубная заготовка из клетей закрытого профиля задается в сварочный узел, где производится сварка непрерывно движущихся кромок токами высокой частоты. Подвод электроэнергии производится скользящими медными контактами через кондуктор. Сварка труб производится с использованием системы автоматического регулирования (САП).

После выхода трубы из сварочного узла производится удаление наружного и внутреннего грата. Далее производится автоматическая ультразвуковая дефектоскопия сварного шва и качества снятия грата с автоматической отметкой дефекта краскометчиком. Трубы, имеющие такие участки, автоматически выводятся из потока.

Для снятия остаточных напряжений в зоне сварного шва, выравнивания структуры и улучшение механических свойств шва, трубы подвергаются локальной термообработке (нормализации) сварного шва.

После этого «бесконечная» труба поступает в калибровочный стан и правильную клеть. Конструкция калибровочных клетей аналогичны конструкции клетей с закрытым профилем калибра формовочного стана. В правильной клети размещается четырехвалковая кассета с холостыми, правильными валками.

Далее производится маркировка индекса смены и номера партии при помощи маркировщика барабанного типа. Маркировка производится светлой краской.

Автоматическая нарезка непрерывно движущейся «бесконечной» трубы на мерные длины осуществляется летучим отрезным станком с использованием системы оптимального раскроя и учетом последующей вырезки дефектных мест, с последующей вырезкой проб для проведения испытаний.

Последующая правка труб осуществляется на косовалковой, правильной машине, имеющей три пары приводных валков и один холостой.

После правки труба поступает на загрузочные стеллажи торцеподрезных станков, где производится подрезка торцов и снятие наружной и внутренней фасок труб на двух параллельных линиях. Последующая нарезка резьбы также производится на двух параллельных линиях, каждая из которых оснащены транспортными средствами и двумя станками для нарезки резьбы на концах трубы.

Далее труба поступает на муфтонаверточный станок, с последующим гидравлическим испытанием труб внутренним давлением, для выявления скрытых дефектов тела трубы и обнаружение негерметичности резьбового соединения «труба-муфта». Трубы, выдержавшие гидравлические испытания подвергают навертке ниппелей, которые служат для защиты резьбы свободного конца муфты от механических повреждений и коррозии.

Для дальнейшей отделки труб, включающей в себя ремонт, взвешивание и измерение длины труб, маркировка труб клеймением они передаются на соответствующие участки.

Готовые трубы увязываются в пакеты и отправляются на склад готовой продукции.