Тема 2. Техническое обслуживание и текущий ремонт двигателей

Лабораторная работа №2 Техническое обслуживание и текущий ремонт кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателей

Общие положения

За амортизационный срок службы двигателя на эксплуатационные затраты приходится около 70 %, из них - на кривошипно-шатунный механизм 15-20 %, газораспределительный механизм 4-5 %, смазочную систему около 1 %, систему охлаждения 2-3 %, систему питания 12-15 % л систему зажигания 30-35 %.

В процессе работы двигателей основные рабочие параметры с увеличением наработки ухудшаются, появляются отказы и неисправности: уменьшается компрессия в цилиндрах, появляются шумы и стуки, увеличивается прорыв газов в картер двигателя. Неисправности и износы деталей цилиндропоршневой группы вызывают снижение мощности двигателя на 15-20 % и увеличение расхода топлива и масла.

Техническое состояние двигателя в процессе эксплуатации определяют методом прослушивания, проверкой давления в цилиндрах в конце такта сжатия, замером утечки воздуха в цилиндрах, а также по внешним признакам - цвету отработавших газов, появлению дыма из маслозаливной горловины, нарушениям теплового режима, слабой компрессии, повышенному расходу масла, наличию стуков и следов воды в масляном поддоне, перебоям в работе цилиндров, равномерности нагрева патрубков выпускного коллектора в процессе прогрева двигателя после пуска

Изменения в кривошипно-шатунном механизме возникают в результате изнашивания поршневых колец, поршней и гильз цилиндров, коренных и шатунных подшипников и шеек коленчатого вала, поршневых пальцев, отверстий в бобышках поршня или бронзовых втулок верхней головки шатуна, повреждения прокладок головок блока цилиндров или ослабления крепления головок блока. Внешними признаками указанных неисправностей являются характерные стуки.

Для того чтобы по стуку (шуму) правильно определить причину его появления, нужно знать характер стуков при различных неисправностях. Так, стуки поршней характери-зуются глухим шелкающим звуком, который прослушивается выше плоскости разъема картера при резком уменьшении частоты вращения коленчатого вала сразу после пуска холодного двигателя. Стук коренных подшипников сопровождается сильным, глухим низкого тона звуком, прослушивается в плоскости разъема картера двигателя при резком изменении частоты вращения коленчатого вала.

Стук шатунных подшипников более резкий и звонкий по сравнению со стуком коренных подшипников. Прослушивается в зоне вращения кривошипа соответствующего цилиндра. Исчезновение или заметное уменьшение стука при выключении зажигания или форсунки в этом цилиндре свидетельствует о неисправности подшипника.

Стук поршневого пальца, резкий, звонкий, высокого тона, слышен в зоне расположения цилиндров, в местах, соответствующих верхнему и нижнему положениям поршневого пальца, при изменении частоты вращения коленчатого вала двигателя. Однако этот стук не следует смешивать с детонационными стуками, которые появляются при большом угле опережения зажигания и исчезают при его уменьшении. Снижение давления масла в системе в основном связано с увеличением зазоров в подшипниках коленчатого вала в процессе их изнашивания. Устраняется эта неисправность при ремонте двигателя. Однако прежде всего надо убедиться в наличии необходимого количества масла в поддоне двигателя и исправности манометра.

Прослушайте работу двигателя, для чего используйте стетоскоп . Некоторые харак-терные оттенки стуков и соответствующие участки их прослушивания: металлические стуки, усиливающиеся при увеличении частоты вращения коленчатого вала, свидетель-ствуют о поломке пружин клапанов или заедании клапанов; стуки в верхней части блока цилиндров, возрастающие при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя и уменьшающиеся при увеличении частоты, могут быть вызваны задирами на поверхности гильз и поршней; стуки, вызываемые увеличенными зазорами между поршневыми пальцами и отверстиями для них в бобышках поршней и во втулках верхних головок шатунов или износом шатунных и коренных подшипников, слышны, как правило, при увеличении нагрузки на двигатель, при резком изменении подачи топлива; если в двигателе при любой частоте вращения коленчатого вала в зоне расположения клапанов прослушивается металлический стук с высоким тоном и частотой на фоне общего и глухого шума, то стучат клапаны вследствие большого увеличения зазора между носком коромысла и стержнем клапана; иногда во время пуска, особенно в первое время, после пуска холодного двигателя, слышен звук, напоминающий стук глиняной посуды, который может уменьшаться или исчезать с прогревом двигателя. Это значит, что изношены поршни и зазор между поршнями и цилиндрами увеличен.

Повышенный расход масла и увеличение дымности отработавших газов могут быть результатом «залегания» поршневых колец или повышенного их износа, а также результатом подтекания масла через неплотности в соединениях. Последние неисправности устраняются путем подтяжки штуцеров, пробок и креплений агрегатов и узлов системы смазывания, соединения шлангов, замены уплотнительных элементов или изношенных поршневых колец.

Для устранения «залегания» поршневых колец необходимо двигатель прогреть, а затем залить в каждый цилиндр 20-25 г смеси равных частей керосина и денатурированного спирта на 8-10 ч. После этого в цилиндры заливают немного масла, пускают двигатель и дают ему проработать 20-25 мин. Размягченный нагар выгорает и выбрасывается с отработавшими газами. Закончив операцию удаления нагара, необходимо заменить масло в картере двигателя.

Если указанный способ не дает положительного результата, то для удаления нагара необходимо произвести частичную разборку двигателя со снятием головок цилиндров и прокладок. Для размягчения его необходимо обильно смочить с помощью ветоши керосином и спустя несколько часов удалить деревянными или текстолитовыми скребками с днищ поршней, головок клапанов и цилиндров. После очистки рекомендуется поверхности деталей промыть керосином.

Если двигатель работал на этилированном бензине, то перед очисткой нагара необходимо детали смочить в керосине, соблюдая при этом правила обращения с ядовитыми отложениями этилированного бензина.

Чтобы не повредить прокладку головки, при ее снятии нужно соблюдать особую осторожность. Перед постановкой прокладки ее поверхности с обеих сторон натирают графитовым порошком для предохранения от пригорания к поверхностям головки и блока цилиндров. Места прокладки, прилегающие к отверстиям под болты или шпильки крепления головки блока, с обеих сторон смазываются специальной пастой для предупреждения проникновения воды к резьбовым соединениям.

Наличие воды в системе смазывания может быть результатом ослабления затяжки болтов (гаек) крепления головок блока цилиндров стаканов форсунок, наличия трещин в головке или блоке цилиндров а также нарушения уплотнения гильз с блоков цилиндров. Ослабленные болты (гайки) крепления головок блока цилиндров и стаканов форсунок следует подтянуть, а неисправности уплотнений гильз цилиндров (резиновых колец) или трещин в гильзах цилиндров и головках устраняются при ремонте двигателя.

Последовательность затяжки болтов (гаек) крепления головок блока цилиндров показана на рис. 2.1

Последовательность затяжки болтов (гаек) крепления головок блока цилиндров показана

Рис. 2.1. Порядок затяжки болтов (гаек) крепления головки блока цилиндров двигателей автомобилей: а-ГАЗ-53-12; 66-П; -14 «Чайка»; б-ЗИЛ-130, Урал-375Д, автобусы ЛиАЗ-677. ЛАЗ-695Н, - 699Р; в - MA3-5335: г - ГАЗ-24, -3102 «Волга»; д - КамАЗ-5320; е - ЗИЛ-4331; ж - Икарус-260; з - торцовый ключ с динамометрической рукояткой

Плотность прилегания головки к поверхности блока обеспечивается правильной затяжкой болтов (гаек) крепления головок цилиндров. Для обеспечения равномерности затяжки и предупреждения коробления головки затяжку начинают с середины головки. У чугунных головок болты (гайки) затягивают на прогретом двигателе, а у головок из алюминиевого сплава - на холодном. Окончательную затяжку производят торцовым ключом с динамометрической рукояткой.

При слабой затяжке головки цилиндров герметичность цилиндров в последующем может быть нарушена, что может вызвать прогорание прокладки и попадание охлаж-дающей жидкости в цилиндр. В результате пуск двигателя затрудняется, двигатель на малых частотах вращения коленчатого вала работает неустойчиво, а иногда и останав-ливается. При сильной же затяжке болты (шпильки) растягиваются и могут даже оборваться.

Проверка и затяжка болтов крепления головок цилиндров

Болты крепления головки цилиндров затягивают на холодном двигателе или (если двигатель работал) не ранее, чем через 30 мин после его остановки. Затяжку производят в три приема, в определенной последовательности . Величина момента затяжки болтов крепления головки цилиндров динамометрическим ключом должна быть:

I прием – 4–5 кгс•м,

II прием – 12–15 кгс•м,

III прием – 19–21 кгс•м (предельное значение).

Если болты вывертывали, то перед ввертыванием резьбу их следует смазать тонким слоем графитной смазки.

Проверка компрессии в цилиндрах двигателя. Для проверки компрессии в цилин-драх карбюраторного двигателя необходимо: пустить двигатель, прогреть до температуры охлаждающей жидкости 70-85° и остановить его; полностью открыть дроссельную и воздушную заслонки; отсоединить провода и вывернуть все свечи зажигания; плотно вставить резиновый наконечник компрессометра в отверстие для свечи одного из цилиндров; провернуть стартером коленчатый вал двигателя на 10-12 оборотов.

Давление, регистрируемое манометром, должно соответствовать приведенным выше значениям. Далее выпустить сжатый воздух через выпускной клапан компрессометра и проверить давление в остальных цилиндрах; разность давлений в отдельных цилиндрах не должна превышать 98 кПа.

Для выявления причин снижения компрессии в цилиндрах двигателя следует: залить 20-25 г свежего масла в цилиндры с пониженной компрессией и снова определить в них давление сжатия; если давление увеличится, это будет свидетельствовать о пригорании поршневых колец, если давление не изменится - о неплотном прилегании клапанов к седлам из-за их пригорания или повреждении прокладки головки блока цилиндров.

Компрессию проверяют на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости не менее 80 °С и при минимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу (500–600 об/мин). Снимите форсунку 1-го цилиндра, вместо нее установите компрессометр и зажмите его скобой крепления. Наденьте на топливопровод, подводящий топливо к снятой форсунке, шланг из бензостойкой резины и опустите его конец в сосуд для сбора топлива, которое будет поступать из секции насоса при проверке компрессии. Пустите двигатель и замерьте давление, показы-

ваемое манометром компрессометра при минимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя. Аналогично проверьте компрессию в остальных цилиндрах. Величина компрессии у исправного двигателя при 500 об/мин коленчатого вала должна быть не ниже 30 кгс/см2, а разность давления в цилиндрах не должна превышать 2 кгс/см2.

Проверка крепления опор двигателя и регулировка задних и поддерживающих опор

Проверьте и при необходимости подтяните:

а) болты крепления кронштейна передней опоры к двигателю, болты крепления кронштейна к накладке резиновой подушки , болты крепления кронштейна к лонжерону, болты крепления накладки резиновой подушки 1 к кронштейну;

б) болты крепления кронштейна задней опоры к картеру сцепления, болты крепления кронштейна лонжерона к лонжерону рамы;

в) болты крепления кронштейна поддерживающей опоры к картеру коробки передач, болты крепления опоры к балке поддерживающей опоры.

Проверьте зазор между крышкой и амортизатором и если он есть, то устраните его путем удаления регулировочных прокладок . При усадке резиновых амортизаторов задних опор с целью разгрузки резиновой подушки поддерживающей опоры от массы двигателя установите регулировочные прокладки (толщина их должна быть равна величине усадки резиновых амортизаторов задней опоры) между балкой и накладкой резиновой подушки .

Проверить привалочную плоскость головки проверяют при помощи металлической поверочной рейки и набора щупов. Зазор между поверхностью и рейкой, приложенной в различных направлениях не должен превышать 0,05 — 0,07мм. (Здесь и далее по тексту размеры приведены для автомобилей ВАЗ, для других автомобилей они могут иметь другие значения). Если он больше — необходима фрезеровка привалочной плоскости головки блока цилиндров. Для меньшего изменения объема камеры сгорания и степени сжатия двигателя головку желательно фрезеровать не более чем на 0,1-0,3 мм и устанавливать прокладку увеличенной толщины.

Пуск, прогрев и прослушивание работы двигателя

Порядок действия водителя при пуске двигателя зависит от температуры окружающего воздуха и теплового состояния двигателя. Пуск двигателя без предварительного подогрева (при температуре окружающего воздуха выше 0 °С): проверьте наличие в двигателе масла и охлаждающей жидкости, а в топливном баке – топлива; нажмите на кнопку включателя массы; установите рычаг управления коробкой передач в нейтральное положение; поверните ключ замка включателя приборов и стартера в первое фиксированное положение; установите рукоятку ручного управления рычагом останова двигателя в рабочее нижнее положение; установите рукоятку ручного управления подачей топлива в среднее положение, предварительно нажав на педаль подачи топлива; включите стартер, повернув ключ замка во второе, нефиксированное, положение; после начала работы двигателя отпустите ключ замка включателя стартера и уменьшите подачу топлива до минимально устойчивой частоты вращения коленчатого вала, опустив в нижнее положение рукоятку ручной подачи топлива. Продолжительность работы стартера не должна превышать 15 с. Если двигатель не пускается, то повторный пуск стартером можно осуществить после минутного перерыва. После двух-трех безуспешных попыток необходимо прекратить пуск, найти и устранить неисправность, после чего повторить пуск. Прогрейте двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80 °С, постепенно увеличивая частоту вращения коленчатого вала от минимальной до средней.

Основными неисправностями механизма газораспределения являются: нарушение тепловых зазоров .между стержнями клапанов и носками коромысел, подгорание рабочих фасок клапанов и седел, потеря упругости или поломка пружин клапанов, повышенный износ толкателей, штанг, коромысел, направляющих втулок клапанов, опорных шеек, втулок и кулачков распределительного вала, его упорного фланца и зубьев распределительной шестерни.

Нa работу ГРМ основное влияние оказывает тепловой зазор в клапанном механизме, обеспечивающий плотную посадку клапана на седло и компенсирующий тепловое расширение деталей механизма в процессе работы двигателя. Неисправности, вызванные повышенным износом деталей механизма газораспределения, устраняются при ремонте двигателя.

При увеличенном тепловом зазоре в механизме впускного клапана уменьшается высота подъема и соответственно проходное сечение клапана, в результате чего уменьшается наполнение цилиндра свежим зарядом воздуха или горючей смеси. Увеличение теплового зазора в механизме выпускного клапана приводит к ухудшению очистки цилиндра от отработавших газов, что в свою очередь ухудшает процесс сгорания. При данной неисправности происходит повышенное изнашивание стержней клапанов и снижение мощности двигателя. Характерным признаком увеличенного теплового зазора является резкий звонкий стук, который хорошо прослушивается при работе двигателя без нагрузки с малой частотой вращения коленчатого валa. При уменьшенном тепловом зазоре клапанов нарушается герметичность их посадки в седлах, а как результат уменьшается компрессия в цилиндрах, подгорают фаски клапанов и их седла, двигатель работает с перебоями, падает мощность.

Признаками неплотного закрытия клапанов являются периодические хлопки в впускном или выпускном трубопроводе. У карбюраторных двигателей при уменьшенных тепловых зазорах впускных клапанов возникают хлопки в карбюраторе, а выпускных клапанов - в глушителе. Причинами указанной неисправности могут быть также отложения нагара на седлах клапанов, поломки пружин клапанов, обгорания рабочих поверхностей клапанов и седел.

Техническое обслуживание КШМ и ГРМ направлено на поддержание механизмов в чистом виде, а также на подтяжку креплений с целью предотвращения вытекания технических жидкостей и выхода из строя элементов конструкций.

Регулировка клапанов двигателя. В двигателе что-то застучало, мощность падает. А бывает, что вообще "выстрелит" из глушителя или карбюратор начнет чихать. Кажется, что автомобиль скоро развалится. Перечисленные выше признаки неисправности автомобиля - это, возможно, признаки плохой регулировки зазоров в клапанном механизме двигателя. Рис. 1. Разрез головки цилиндров по выпускному клапану (двигатель автомобиля ВАЗ-2106): 1 - головка цилиндров; 2 - выпускной клапан; 3 - маслоотражательный колпачок; 4 - рычаг клапана; 5 - корпус подшипников распределительного вала; 6 - распределительный вал; 7 - регулировочный болт; 8 - контргайка болта; А - зазор между рычагом и кулачком распределительного вала Для чего нужна автомобилю такая регулировка клапанов и клапаны вообще? Ответ прост. У автомобиля два клапана на цилиндр (или более). Один из них запускает горючую смесь, а другой выпускает отработавшие газы (они так и называются впускной и выпускной). А механизм, который приводит в действие эти клапаны и устанавливает порядок их работы, называется газораспределительный или, как говорят ещё в народе, клапанный. После нагрева двигателя, его детали расширяются. А, следовательно, на холодном двигателе между некоторыми его деталями должны быть строго определенные зазоры. Как их настроить - читайте далее!

Для того, чтобы начать регулировку, установите поршень цилиндра, который Вы собираетесь регулировать, в верхнюю мертвую точку такта сжатия. В этом положении оба клапана данного цилиндра закрыты, а коромысла этих клапанов должны свободно качаться в пределах зазора.

Затем, поворачивая коленчатый вал на пол-оборота, нужно отрегулировать зазор в клапанах других цилиндров. Здесь необходимо соблюдать порядок работы цилиндров двигателя Вашего автомобиля (например, 1-3-4-2). Коленвал следует поворачивать ТОЛЬКО по часовой стрелке и ТОЛЬКО за ручку "кривого стартера" (пусковая рукоятка) или же за болт крепления шкива привода генератора. Можно поворачивать коленвал и за вывешенное ведущее колесо, но здесь необходимо соблюдать осторожность.

Двигатель ВАЗ-2101 и аналогичные

В таких двигателях порядок регулировки клапанов следующий. Проворачиваете коленвал по часовой стрелке так, чтобы метка на звездочке распределительного вала точно совпала с меткой на корпусе подшипников (заблаговременно, снимите все необходимые крышки для контроля). В это положении зазор регулируется у выпускного клапана 4-го цилиндра и впускного клапана 3-го цилиндра (соответственно, 8-й и 6-й кулачки). Двигатель ВАЗ-2108 и аналогичные

На автомобилях (а точнее в их двигателях) ВАЗ-2109, -09, -10 и т.д. тепловые зазоры регулируют с помощью регулировочных шайб. Они бывают толщиной от 3 до 4,5 мм.

Порядок регулировки зазора (подбора шайб):

Отверните гайки и снимите крышку головки блока цилиндров и переднюю защитную крышку зубчатого ремня. Выверните свечи зажигания. После этого нужно удалить масло из масляных ванн в головке. осмотрите поверхность кулачков. На них не должно быть царапин, раковин и других следов износа. Совместите метку на шкиве распредвала с установочным выступом на задней защитной крышке. для этого нужно вращать по часовой стрелке коленвал за болт крепления шкива привода генератора. Такое положение соответствует верхней мертвой точке в первом и четвертом цилиндрах. Доверните коленвал на 2,5-3 зуба (т.е. на 40-50 градусов). Затем проверьте зазоры у 1-го и третьего кулачков. Щуп должен входит с легким защемлением. Если же такового не происходит, замените шайбу на более подходящую. Проверните коленвал на пол-оборота вперед. Регулируйте зазоры у 5-го и 2-го кулачков. Поверните ещё на пол-оборота: 8-й и 6-й кулачки, опять на пол-оборота: 4-й и 7-й. После регулировки, залейте масло в ванны так, чтобы точки контакта кулачков с регулировочными шайбами оказались в масле, и установите крышку головки блока цилиндров.

Проверка и регулировка тепловых зазоров между носком коромысла и торцом стержня клапана

Регулировку тепловых зазоров между носком коромысла и торцом стержня клапана производите на холодном двигателе или, если двигатель работал, не ранее чем через 30 мин после остановки. Установите коленчатый вал последовательно в положения I, II, III, IV, которые определяются поворотом коленчатого вала относительно начала впрыска топлива в первом цилиндре на угол, указанный в табл. 1.

При каждом положении регулируются одновременно зазоры клапанов двух цилиндров в порядке их работы.

Таблица 1

Параметры	Значение параметров при положениях коленчатого вала
	I II III IV
Угол поворота, град	60	240	420	600
Цилиндр регулируемого клапана	1; 5	4; 2	6; 3	7; 8

Выключите подачу топлива, затем снимите крышки головок цилиндров. Проверьте и при необходимости затяните болты крепления головок

Установите фиксатор маховика в нижнее положение.

Снимите крышку 1 люка картера сцепления .

Вставляя ломик в отверстия 2 на маховике, проворачивайте коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор под действием пружины не войдет в зацепление с маховиком.

Проверьте положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива и фланце ведущей полумуфты привода топливного насоса высокого давления . Метки должны совпадать и находиться в верхнем положении.

Если метки находятся внизу, выведите фиксатор из зацепления с маховиком, поверните коленчатый вал еще на 1 оборот; при этом фиксатор снова должен войти в зацепление с маховиком.

Установите фиксатор в верхнее положение.

Проверните коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, если

смотреть со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатоговала на 30°), то есть в положение I. При этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты (штанги клапанов легко поворачиваются от руки).

Проверьте динамометрическим ключом момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых клапанов (Мкр= 4,2 – 5,4 кгс⋅м).

Замерьте щупом зазор между носком коромысел и торцом стрежней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40 мм для выпускного клапанов должен входить свободно, щуп толщиной 0,35 мм для впускного и 0,45 мм для выпускного – с усилием. При необходимости величину требуемого зазора установите следующим образом:

ослабьте гайку регулировочного винта , используя приспособление для регулирования клапанов или ключ и отвертку;

вставьте щуп нужной толщины и, вращая винт отверткой, установите требуемый зазор;

придерживая винт отверткой, затяните гайку и проверьте величину зазора. Момент затяжки гайки регулировочного винта должен быть равен 4,2 – 5,4 кгс·м.

Дальнейшее регулирование тепловых зазоров в механизме газораспределения произведите попарно на цилиндрах, указанных в табл. 1, проворачивая коленчатый вал на 180°.

Пустите двигатель и проверьте его работу: при правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть.

Установите крышки люка картера сцепления и головок цилиндров.

Цель работы: изучить методику и оборудование для проведения технического обслуживания и текущего ремонта кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателя.

Используемое оборудование и пособия

1. Двигатели автомобилей

2. Плакаты, схемы, слайды, литература.

3. Набор ключей HK.

4. Ключ моментный К-140.

5. Набор щупов. Набор № 2.

6. Съемник клапанов CHK.

7. Стетофонендоскоп СФСК.

Порядок выполнения работы

1. Приведите в виде табл. 2.1 неисправности кривошипно-шатунного и газораспреде-лительного механизмов, способы их выявления и устранения.

Таблица 2.1 Неисправности кривошипно-шатунного и газораспределительного

механизмов, способы их выявления и устранения

Неисправности KШM и ГРМ	Причины неисправностей	Способы выявления неисправностей	Способы устранения неисправностей
1.Снижение мощности двигателя 2.Повышенный расход масла 3.Повышенный расход топлива 4.Дымление
5.Стуки при работе двигателя

2 Составьте перечень операций ТО для кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов и укажите периодичность проведения по видам ТО по форме табл. 2.2.

Таблица 2.2

Перечень операций технического обслуживания кривошипно-шатунного и газораспре-делительного механизмов двигателя по видам ТО

Операции ТО	ЕО	I Сервис А	Сервис В	ТО-1	ТО-2 (Сервис 2)	СО (Сервис С)

3. Изобразите схемы стетофонендоскопов, опишите их устройство и порядок проверки сопряжений двигателя. Проведите проверку сопряжений двигателя с помощью стетофо-нендоскопа СФСК в лаборатории ТО. Сделайте выводы о состоянии элементов двигателя.

4. Опишите методику и проведите притирку клапанов газораспре­делительного механизма в лаборатории ТО и ТР.

5.Приведите схему и методику снятия клапанов с двигателей авто­мобилей.

6. Измерить диаметр стержня клапана микрометром в центральной, верхней и нижней его части в разных положениях, чтобы учесть возможную овальность. Износ стержня клапана не должен превышать 0,03 мм.

Для определения степени износа направляющих втулок и стержней клапанов на головке, лежащей камерами сгорания вверх, слегка приподнимают клапан за тарелку и покачивают его в разных направлениях. Если люфт ощутим — производят его замер индикатором. Предельно допустимый люфт — 0,08 мм. Если замена клапана не изменила значение люфта, то необходимо заменить направляющую втулку клапана. Нормальный люфт составляет 0,022-0,055 мм для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм — для выпускных клапанов.