4. Экономическое обоснование

Необходимость улучшения качества и увеличения количества моторных топлив обусловлена постоянно возрастающим их потреблением, а также требованиями по охране окружающей среды и экономии нефтяных ресурсов.

Сложившаяся в нашей стране в результате сокращения объемов переработки нефти ситуация стимулирует решение проблем экономичного использования нефтяного сырья, а так же улучшения экологических свойств выпускаемых топлив. На мировом рынке ценятся экологически чистые продукты. При разработке топлив новых видов экологические требования ставятся в один ряд с требованиями к конструкционному исполнению двигателя, условиям его эксплуатации.

Повышение затрат на производство экологически чистых топлив окупается их улучшенными свойствами. В дальнейшем экологические требования к топливам будут непрерывно ужесточаться, что обусловит создание более совершенных экологически чистых продуктов.

Внедряя в технологию переработки нефти процесс гидрокрекинга вакуумного газойля можно получать высокий ассортимент высококачественных нефтепродуктов, а именно обессеренное сырье каталитического крекинга с одновременным получением компонента дизельного топлива и автомобильных бензинов.

Для расчета себестоимости продукции необходимо определить производственную программу установки и выделить целевую и побочную продукцию.

Себестоимость продукции – выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Себестоимость продукции – обобщающий показатель, отражающий все стороны производственно-хозяйственной деятельности предприятия и характеризующий эффективность его работы.

В себестоимость включается стоимость потребления средств производства (затраты на сырье, полуфабрикаты, топливо, энергию, расходы, связанные с эксплуатацией основных производственных фондов), расходы на оплату труда рабочих и отчисления различного характера.

Определяем количество затрат на сырье по формуле

,

где З_с – затраты на сырье, руб.;

– количество того или иного компонента сырья, т;

– цена 1 т компонента, руб.

З_с = 1250000 ·2330 = 2912500 тыс. руб.

З_СВСГ = 38000 ·1940 = 73720 тыс. руб

З_с.п = З_с + З_СВСГ = 2912500 + 73720 = 2986220 тыс. руб

Определяем количество затрат на компоненты побочной продукции по формуле

,

где З_п.п – затраты на побочную продукцию, руб.;

– количество компонента, т;

– цена соответствующего компонента, руб.

З_дт = 125000 ·3290 = 411250 тыс. руб.

З_бо = 42000 ·2610 = 109620 тыс. руб.

З_угв = 78000 ·1940 = 151320 тыс. руб.

З_Н2S = 18000 ·260 = 4680 тыс. руб.

Общая сумма затрат на побочную продукцию

З_п.п = З_дт + З_бо + З_угв + З_Н2S

З_п.п = 411250 + 109620 + 151320 + 4680 = 576870 тыс. руб

Сумма затрат на сырье, приходящаяся на выпуск целевой продукции (гидрогенизата), определяем по формуле:

тыс. руб.

За основу расчетов принят материальный баланс установки гидроочистки вакуумного газойля, представленый в табл. 2.6.

Расчет фонда заработной платы производится в соответствии с принятой системой оплаты труда на установке и включает основную и дополнительную зарплату.

Штатное расписание представлено в табл.4.1.

Таблица 4.1

Штатное расписание установки

Наименование должностей	Количество в смену, чел.	Штат, чел.	Оклад, руб.	Разряд	Часовая тарифная ставка
Начальник установки Механик Старший оператор Оператор Машинист компрессорной установки	1 1 1 4 1	1 1 5 20 5	13030 10950 7800 6730 6730	11 9 6 5 5	78,97 66,36 47,27 40,79 40,79
Итого		32

Тарифный фонд обслуживающего персонала за год составляет

руб.

Доплата за работу в ночное время равна 40% от тарифной ставки, в вечернее – 20%. Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время определяем по формуле

,

где Ф_{н. и в.} – фонд оплаты за ночное и вечернее время, руб.;

Н_н. – норматив ночных, Н_н. = 40%;

Н_в. – норматив вечерних, Н_в. = 20%.

руб.

Фонд оплаты труда в праздничные дни определяем по формуле

,

где Ф_пр.д. – фонд за работу в праздничные дни, руб.;

Пр_. – количество праздников в году;

Ст. час_. – часовая тарифная ставка.

руб.

Основной зароботный фонд определяем по формуле

,

где Ф_о. – основной фонд, руб.

руб.

Дополнительный заработный фонд определяем по формуле

,

где Ф_д. – дополнительный фонд, руб.;

Н_д. – норматив дополнительной зарплаты.

руб.

Годовой фонд заработной платы определяем по формуле

,

где Ф_год. – годовой фонд, руб.

руб.

Среднемесячную заработную плату определяем по формуле

,

где Ф_ср.м. – среднемесячная зарплата, руб.

руб.

Рассчитаем единый социальный налог.

Расходы на социальные нужды определяем по формуле

,

где Н_с.н. – норматив на социальные нужды,%.

руб.

Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле

,

где ОФ – стоимость основных фондов, руб.;

Н_а – норма амортизации, %

Н_а по зданиям – 1,7 %:

тыс.руб.

Н_а по оборудованию – 9 %:

тыс. руб.

тыс. руб.

Амортизационные отчисления, приходящиеся на 1т сырьевой продукции, определяется по формуле

,

где А_r – амортизационные отчисления, руб.;

А_ц.п. – количество целевой продукции, т.

руб./т.

Затраты на внутреннезаводскую перекачку определяются по формуле

,

где М_с. – количество перекачиваемого сырья, т;

Ц_в.п. – цена за 1 т. перекачиваемой продукцииб руб.

тыс.руб.

Затраты на внутреннезаводскую перекачку и хранение нефтепродукта, приходящегося на 1 т. целевой продукции определяем по формуле

,

где – затраты на 1 т. целевой продукции, руб;

М_ц.п.. – расход целевой продукции, т.

руб.

Годовые затраты на общецеховые расходы составляют 34,4% от суммы всех затрат, кроме затрат на сырье.

тыс. руб.

Годовые затраты на общезаводские расходы составляют 114 % от суммы всех затрат без стоимости сырья.

Затраты на общезаводские расходы определяются по формуле

тыс. руб.

Годовые затраты на общепроизводственные расходы составляют 16 % от суммы общезаводских расходов.

Затраты на общепроизводственные расходы определяются по формуле

тыс.руб.

Затраты на единицу продукции определяется:

руб.

руб.

руб.

Расчет затрат на электроэнергию: рассчитаем фактический расчет электроэнергии на установку, кВт/ч.

,

где F_ном – максимальный расход электроэнергии, рассчитанный на предприятии для данной установки с ее набором электрооборудования, тыс. кВт/ч;

К₁ – коэффициент мощности (0,6-0,8);

К₂ – КПД сети (0,96-0,98);

К₃ – КПД двигателя (0,85-0,9).

млн. кВт/ч

тыс. руб.

где Ц – цена за единицу электроэнергии, руб.

Сведем данные по расчетам в табл. 4.2. Внесем также в таблицу прочие статьи затрат на производство продукции установки.

Себестоимость одной тонны продукта определяем по формуле

,

где З_с.п – сумма затрат на сырье, руб.;

А_ц.п. – расход целевой продукции, т.

руб./т.

Прибыль рассчитывается по формуле:

Пр_1т = Ц_ц.п.1т – Себ_ц.п.1т,

где Пр_1т – прибыль с 1т целевой продукции, руб.;

Ц_ц.п.1т – стоимость 1т целевой продукции, руб.;

Себ_ц.п.1т – себестоимость 1т целевой продукции, руб.

Пр_1т = 3525 – 3289 = 236 руб.

Таблица 4.2

Калькуляция себестоимости и получаемых продуктов

Наименование статей расходов	Единицы измерения	Сумма затрат, руб.
Сырье исключая стоимость побочной продукции	т т	2986220000 576870000
Итого по статье 1		2335630000
Реагенты: Катализатор Щелочь	т т	5110000 144000
Итого по статье 2		5254000
Энергозатраты: Вода техническая Электроэнергия Сжатый воздух Теплоэнергия Топливо	м3 кВт/ч м3 Гкал т	27360000 25480000 2436000 2605000 64020000
Итого по статье 3		121901000
Зарплата	руб.	5750321
Единый социальный налог	руб.	2093117
Текущий ремонт	руб.	36000000
Капитальный ремонт	руб.	70000000
Внутренняя перекачка	руб.	6000000
Амортизация	руб.	41120000
Цеховые расходы	руб.	53066000
Общепроизводственные затраты	руб.	28138000
Общезаводские затраты	руб.	175860000
Всего затраты на выпуск продукции	руб.	2877894068
Себестоимость одной тонны продукции	руб.	3289

Рентабельность основной продукции находим по формуле

%,

где Р – рентабельность, %.

%

Порог рентабельности определяется по формуле

,

где И_пост – такие издержки, величина которых не меняется в зависимости от изменения объема производства (амортизация, ЗП – оклад (ИТР), цеховые и общепроизводственные расходы) см. табл. 7.2 и табл. 7.3, И_пост = 294026 тыс. руб.;

тыс. руб.;

руб.;

тыс. руб.

Запас финансовой прочности определяется по формуле:

ЗФП = Выручка – ПР

ЗФП = 3084375 – 1812000 = 1272375 тыс.руб.

или

Экономический эффект определяется по формуле

,

где Э_ф – экономический эффект за весь срок службы, руб.;

А – амортизация за год, руб.;

Пр – прибыль за год, руб.;

К – капиталовложения в строительство установки, руб.;

α_t – коэффициент приведения к расчетному году.

Пр = (Цена – Себ.)·Q,

,

,

,

,

где Q – количество выпускаемой продукции за год, тонн;

N_а – норма амортизации, %;

Т_окуп – время окупаемости установки, год;

Е_н – коэффициент эффективности использования капитальных вложений, принимается равным 0,1, инвестирования ведутся из собственных средств.

Все расчетные данные сведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Расчет экономического эффекта установки

Год	Пр,тыс. руб.	А,тыс. руб.	К, тыс.руб.	αt	Эф
1 2 3 4	– 206500 206500 206500	– 41120 41120 41120	486500 – – –	1 0,909 0,826 0,751	- 486500 225087 204534 185963

Э_{ф 1} = - 486500 тыс. руб.

Э_{ф 2} = - 261413 тыс. руб.

Э_{ф 3} = - 56879тыс. руб.

Э_{ф 4} = 129084 тыс. руб.

Срок окупаемости составляет Т_окуп = 4 года.

В табл. 4.4 представлены технико-экономические показатели (ТЭП) установки гидроочистки вакуумного газойля.

Таблица 4.4

Технико-экономические показатели работы установки гидроочистки

Наименование показателей	Единицы измерения	Величина
Мощность по сырью; по целевой продукции	т т	1250000 875000
Себестоимость одной тонны продукции	руб.	3289
Прибыль с 1т целевой продукции	руб.	236
Численность рабочих	чел	32
Рентабельность целевой продукции	%	7,1
Порог рентабельности	руб.	1812000000
Запас финансовой прочности	%	41

Вывод: Расчет ТЭП работы установки гидроочистки вакуумного газойля показал выгодность производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Показаны достоинства переработки с предварительной гидроочисткой сырья крекинга. Это положительно скажется на увеличении глубины переработки и выхода светлых нефтепродуктов, а также экологической ситуации в целом.

В результате анализа экономической ситуации на ОАО «СНПЗ» для полного обеспечения гидроочищенным вакуумным газойлем все имеющиеся установки каталитического крекинга с учетом перспективы определена оптимальная мощность установки легкого гидрокрекинга (ЛГК) - 1250 тыс.т/год.

Выбрана одностадийная однопроходная технологическая схема ЛГК с горячей сепарацией, как требующая меньших капитальных затрат. Регенерация насыщенного раствора моноэтаноламина – абсорбента сероочистки ВСГ от Н₂S: предусматривается непосредственно на самой установке гидрооблагораживания.

Основными параметрами процесса гидрокрекинга являются:

- температура на входе в реактор 410⁰С.

- давление 7,5 МПа;

- объемная скорость подачи сырья 0,9 ч^-1. Конверсия сырья - 30%. Выход дизельного топлива - 19%, выход бензина - 4,2% и остальное газ.

- кратность циркуляции водородсодержащего газа по отношению к перерабатываемому сырью - 1000 нм³/м³.

В 2001 году была запущена после реконструкции установка легкого гидрокрекинга Л 24/8 с производительностью 500 тыс. т/год.

Основным аппаратом установки является реактор гидрокрекинга в среде водородсодержащего газа на катализаторе DN-200 диаметром (внутренний) 4000 мм, высота – 16800 мм, вместимость 148,6 м³.

Срок окупаемости установки ЛГК – 4 года.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Поконова Ю.В. «Нефть и нефтепродукты» изд. НПО «Профессионал» и НПО «Мир и семья» Санкт-Петербург, 2003 г. 901 с.

2. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. Уфа: Гилем, 2002. 672с.

3. Технология переработки нефти и газа. Ч. 3-я. Черножуков Н.И. Очистка и разделение нефтяного сырья, производство товарных нефтепродуктов. Под ред. А.А. Гуреева и Б.И. Бондаренко. – 6-1 изд., пер и доп. – М.: Химия, 1978г. – 424с.

4. Справочник нефтепереработчика (под ред. Ластовкина) М.: Химия, 1986.

5. Калечиц И. Химия гидрогенизационных процессов М.: Химия, 1984

6. Смидович Е.В Технология переработки нефти и газа. М.: Химимя, 1980. Ч.2

7. Хаптер М.Дж., Паппал Д.А., Песек К.Л. Гидрокрекинг при среднем давлении: Доклад на семинаре фирмы «Келлог Компании» по технологии нефтепереработки «Переработка тяжелой нефти и остатков». М., 1996. 18с.

8. Магарил Р.З. Теоретические основы химических процессов переработки нефти. Л.: Химимя, 1985.

9. Химия нефти и газа / Под ред. В.А. Проскурякова и А.Е.Драбкина СПб.: Химимя, 1995.

11. Аспель Н.Б., ДемкинаГ.Г. Гидроочистка моторных топлив. М.: Химия, 1977.

12. Смирнов В.К., Ирисова К.Н., Талисман Е.Л., Дьяченко С.А., Перышкин В.А., Борисов С.Н., Годжаев Н.Г., Насыпов Т.М. Результаты применения отечественного катализатора мягкого гидрокрекинга в процессе глубокого гидрооблагораживания вакуумного газойля на установке Г-43/107 ОАО «Уфимский НПЗ».//Нефтепереработка и нефтехимия. - 2002.№3.-С.12.

13. Чаговец А.Н., Здобнов В.Н., Мороз В.М., Соловьев А.А. Опыт освоения двустадийного легкого гидрокрекинга вакуумного дистиллята в промышленных условиях. // Нефтепереработка и нефтехимия. – 1999.-№11.- С.28.

14. Применение процесса гидрокрекинга с частичной конверсией для предварительной очистки сырья каталитического крекинга флюид. // Экспресс-информация.-1999.№1.- С.6.

15. Абад-Заде Х.И., Рустамов М.И., Акимов Ш.К. Легкий гидрокрекинг вакуумного дистиллята из малосернистых нефтей. // ХТТМ.-1986.-№9.-С.15.

16. Аржанникова З.Ш., Урадзаев Ф.Х., Нурмухаметов Г.З., Батырбаев Н.А. Качество продуктов гидрокрекинга вакуумного газойля.// Нефтепереработка и нефтехимия.-1989.-№4.- С.3.

17. Тематический обзор по катализаторам и каталитическим технологиям легкого гидрокрекинга.-Новокуйбышевск, 2001, -88 с.

18. Калечиц И. В., Неудачина В.И. Химия процессов гидрокрекинга. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1970,-67 с.

19. Калечиц И.В. Химия гидрогенизационных процессов в переработке топлив.-М.: Химия, 1973,-33 с.

20. Радченко Е. Д., Пережигина И.Я., Чернакова Г.Н. Превращения углеводородов вакуумных дистиллятов в процессе гидрокрекинга на цеолитсодержащих катализаторах.- М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983,-56 с.

21. Берг Г.А., Хабибуллин С.Г. Каталитическое гидрооблагораживание нефтяных остатков .-Л.: Химия. 1986,-192 с.

22. Дырин В.Г., Власов В.Г. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию.- С.:1991,-43 с.

23. Статья на базе выполненной работы для ОАО «Саратовский НПЗ» А.Л. Добровинский, А.А. Яковлев Эффективность применения процесса легкого гидрокрекинга на «Саратовском НПЗ» //сайт «Экономика переработки нефти» htm.

24.Абрасимов А. А., Городецкий М. Л., Целиди Е. А. Экологические проблемы нефтеперерабатывающего производства. // Нефтепереработка нефтехимия. – 2000. - № 3.

25. Панов Г. Е., Петряшин Л. Ф., Лысяный Г. Н. Охрана окружающей среды на предприятиях нефтяной и газовой промышленности. – М.: Недра, 1986.

26. Методические указания к дипломному проектированию. /Сост. Горина Л.Н. – Тольятти: ТГУ, 2003. – 17 с.

27. Вредные вещества в промышленности. Справочник для химиков, инженеров и врачей. В 3-х т. Т 1. Органические вещества. Изд. 7-е, перераб. и доп. / Под ред. Н.В. Лазарева, Э.Н. Левиной. – Л.: Химия, 1976. – 592 с.

28. Кац М.И., Билинкис Л.И., Медведева В.С. Охрана труда в химической промышленности. – М.: Химия, 1974. – 312 с.

29. Пряников В.И. Техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1989. – 288 с.

30. Макаров Г.В., Васин А.Я., Маринина Л.К. Охрана труда в химической промышленности. – М.: Химия, 1989. – 496 с.

31. Белов С.В. Охрана окружающей среды. М.: Высшая школа,1991-315 с.

32. Расчет экономической эффективности дипломного проекта: методические указания по экономической части дипломного проекта/ А.В.Сергеев. Тольятти: ТГУ, 2007-29 с.

33. Шушкина Ж.В. Методические указания к экономическому проектированию курсовых и дипломных проектов. Тольятти: ТолПИ, 1997-28 с.

1