21. Способ регулировки, пригонки. Способ регулировки

Требуемая точность исходного (замыкающего ) размера достигается преднамеренным изменением (регулированием) величины одного из заранее выбранных составляющих размеров, называемого компенсирующим. Роль компенсатора обычно выполняет специальное звено в виде прокладки, регулируемого упора, клина и т.д. При этом по всем остальным размерам цепи детали обрабатывают по расширенным допускам, экономически приемлемым для данных производственных условий.

Номинальный размер компенсирующего звена А_k определяют из уравнения:

(5.16)

Значения А_k берут со знаком (+), когда он является увеличивающим размером, и со знаком (-) – в противоположном случае.

Детали, путем изменения, положения которых достигается требуемая точность замыкающего размера, подвижными компенсаторами.

Компенсирующим звеном является А₃. роль подвижного компенсатора выполняет втулка 1.

Достижение требуемой точности зазора осуществляется следующим образом. Детали обрабатывают с экономически достижимыми в данных производственных условиях допусками. После сборки всех деталей втулку 1 перемещают в осевом направлении до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность зазора. После этого положение втулки фиксируется при помощи стопорного винта 2.

В качестве неподвижных компенсаторов используются: прокладки, кольца, шайбы, втулки, фланцы и т.д.

Для использования неподвижных компенсаторов необходимо определить число их групп.

Поскольку допуски на размеры всех звеньев увеличивают, то допуск замыкающего звена определяется

и количество групп неподвижных компенсаторов

; (5.17)

Пример: ТА_=0,1 мм; ТА₁=0,3 мм; ТА₂=0,3 м; А₃=4 мм.

,

Толщина каждой сменной прокладки S должна быть меньше допуска исходного размера t<TA_. В противном случае после установки прокладки может быть получен исходный размер, превышающий по величине наибольший допустимый размер.

Для нашего примера

Следовательно, размеры шайб должны быть

4,6; 4,5; 4,4; 4,3; 4,2; 4,1; мм.

Количество неподвижных компенсаторов в каждой группе размеров делается одинаковым, если о характере возможной кривой рассеяния размеров компенсирующего звена ничего не известно.

В тех случаях, когда известен характер кривой распределения размеров, количество неподвижных компенсаторов в каждой группе размеров берется пропорциональным, соответствующим площадям, ограниченным кривой рассеяния и двумя вертикалями, ограничивающими размеры смежных ступеней.

1. Способ пригонки

Сущность метода пригонки заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается дополнительной обработкой при сборке деталей по одному из заранее намеченных составляющих размеров цепи. Здесь детали по всем размерам, входящим в цепь, изготовляют с допусками, экономически приемлемыми для данных условий производства.

Для того чтобы пригонка всегда осуществлялась за счет предварительно выбранного размера, называемого технологическим компенсатором, необходимо по этому размеру оставлять припуск на пригонку, достаточный для компенсации величины превышения исходного размера и в месте с тем наименьший для сокращения объема пригоночных работ. Значения А_к ( - величина компенсации) определяют:

(5.18)

где ТА_ - поле рассеяния исходного размера получающегося при расширенных допусках составляющих размеров (без учета отклонений компенсирующего звена);

Т А_i – принятые расширенные технологически выполнимые допуски составляющих звеньев.

Рис. 5.6. Пример размерной сборочной цепи

Пример: Несовпадение осей передней и задней бабок токарного станка 0,05 мм на всей длине станины. Практически изготовить невозможно, поэтому применяют способ пригонки.

Собирают заднюю бабку, измеряют точно А_, причем умышленно делают размер увеличенным за счет размера А₃, а затем по результатам измерений снимают лишний слой металла со звена А₃.

т.е. допуск на размеры А₁ и А₂ должны быть по 0,0075 мм, что практически получить невозможно. Поэтому назначаем допуск ТА₂=0,03 мм; ТА₁=0,015 мм.

ТА_=0,03 + 0,015 = 0,045 мм;

.

Таким образом шпонку можно изготовить (размер А₁) увеличенным на 0,03 мм.

Существенным недостатком метода пригонки является:

1. величину снимаемого припуска, как правило можно установить только после предварительной сборки деталей цепи;

2. требуются трудоемкие пригоночные работы, выполняемые высококвалифицированными рабочими;

3. увеличивается трудоемкость и цикл сборки;

4. возникают трудности при замене быстроизнашивающихся деталей.